[实用新型]一种汽车内饰顶棚用传热模具

说明书

本实用新型公开了一种汽车内饰顶棚用传热模具，包括模具型面和支撑体，支撑体与模具型面的背部为一体结构，所述的支撑体包括支撑筋和底部的传热底板，其特点是，所述的支撑筋不贯通到底，底部的传热底板的开口率在50%以下，传热底板的面积大于支撑筋的截面积的1.5倍；大大加快了热量从机台到模具的传递速度，缩短了模具加热的时间，且成本低、故障率低，提高机台传热效率。

技术领域：

本实用新型涉及汽车内饰技术领域，具体地讲是一种汽车内饰顶棚用传热模具。

背景技术：

汽车内饰顶棚通常采用冷料热模法生产，所以需要热的模具；因为汽车内饰顶棚一般为复杂的曲面造型，所以模具很厚，为了降低模具的重量，通常采用空心结构，如图1所示，在模具的背面仅有一些支撑网格，大部分区域是空的，从底部和顶部看上去的时候，如图2所示；其结构包括模具型面1和支撑体2，二者为一体结构，支撑体2包括支撑筋3，支撑筋3贯通到底，底部的开口率在80%左右，支撑筋3底端面积即为传热底板面积，与支撑筋3的截面积基本一致，没有额外考虑底部的传热面积。

模具的加热有两种方式，一种是模具不带加热，把模具固定在具有加热功能的机台上，热量从机台传递到模具上；另一种是模具自带加热，一般是把加热板安装在模具型面的背后，这样就不需要带有加热功能的机台，为了避免热量向机台散失，还在加热板后安装隔热板。

模具不带加热，采用机台传热的方式，模具表面的温度比较一致，但是传热效率很低，需要很长的时间，模具的型面才能达到要求的温度；采用模具自带加热的方式，加热部件距离型面太近，容易造成模具表面的温度不一致。而且，模具自带加热的方式，每套模具都需要带加热元件，增加了模具成本。如果能够提高机台传热的效率，使用不自带加热的模具，是一种成本上非常有优势的方案。

实用新型内容：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，而提供一种汽车内饰顶棚用传热模具。

本实用新型提供的技术方案：一种汽车内饰顶棚用传热模具，包括模具型面和支撑体，支撑体与模具型面的背部为一体结构，所述的支撑体包括支撑筋和底部的传热底板，其特殊之处在于，所述的支撑筋不贯通到底，底部的传热底板的开口率在50%以下，传热底板的面积大于支撑筋的截面积的1.5倍。

进一步的，所述的传热底板上的开口为长方形。

本实用新型的有益效果：1、传统的开口网格，传热底板的开口率在80%左右，传热效率低下，不能适应快速加热，因而逐渐被自带加热的模具代替；但是自带加热的模具，每套模具需要设置加热板，增加成本，而且增加了故障率；本实用新型的传热底板的开口率在50%以下，大大加快了热量从机台到模具的传递速度，缩短了模具加热的时间，且成本低、故障率低，提高机台传热效率；2、传热底板上的开口为长方形，制作模具的砂芯的收缩部分也是长方形，可以避免砂芯的方向放置错误，制作简单，操作方便。

附图说明：

图1是现有的传热模具的剖面结构示意图；

图2是现有的传热模具的底板结构示意图；

图3是本实用新型的传热模具的剖面结构示意图；

图4是本实用新型的传热模具的底板结构示意图。

具体实施方式：

为了更好地理解与实施，下面结合附图和实施方案详细说明本实用新型；所举实施方案仅用于解释本实用新型，并非用于限制本实用新型的范围。

对照例，如图1、2所示，传统的传热模具，包括模具型面1和支撑体2，二者为一体结构，支撑体2包括支撑筋3，支撑筋3的宽度为20mm，支撑筋3之间的距离是180mm，支撑筋3贯通到底，底部传热面积和支撑筋3的截面形状基本一致；开口率为（180*180）/（200*200）=81%，其传热面积只有底部轮廓的19%。