[实用新型]一种铝硅高强薄壁液压泵壳体

说明书

本实用新型涉及一种铝硅高强薄壁液压泵壳体，包括壳本体（1）和底座（3），所述壳本体（1）的侧面设有回油口、出油口和添油口；壳本体（1）的外侧设有加强筋（4）；壳本体（1）的上部设有第一冒口（2）和第二冒口（5）。设计有回油口，出油口，添油口，并有5组加强筋结构，加强筋结构可以在不增加壁厚的条件下，增加强度和刚性，同时以节约材料用量，减轻重量，降低成本，可克服制品因壁厚差别带来的应力不均所造成的铸件歪扭变形。

技术领域

本实用新型涉及铸造结构技术领域，具体而言，涉及一种铝硅高强薄壁液压泵壳体。

背景技术

铸造是将通过讲熔炼后的金属液体浇注入模具内，经冷却凝固获得所需形状零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，此种加工方式的优点是：制造成本相对较低，工艺设计的灵活性大通过不同的加工工艺所得到的铸件加工性能相差巨大，能大批量生产，能够获得复杂形状和大型的铸件。但存在：污染严重没有绿色环保意识，前期投入需要大量的人力物力财力进行支撑等问题。

铸造工艺可分为重力铸造、压力铸造和砂型铸造。重力铸造充型慢，生产效率低；其生产效率只有高压铸造的1/4左右。砂型铸造是一种以铸砂作为主要造型材料的传统铸造工艺，在小批量及大件生产中，虽然价格优势尤为突出。但是砂型铸造也有一些不足：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。压力铸造是指熔炼的金属液在其他外力（不含重力通常是压铸机压铸力）的作用下注入模具的工艺，其主要特点是熔炼的金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为熔炼的金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理。

实用新型内容

为了解决现有技术中使用成本高的问题，本实用新型提供了一种铝硅高强薄壁液压泵壳体，通过结构上的改进采用金属型铸造能够解决上述存在的缺陷。

一种铝硅高强薄壁液压泵壳体，包括壳本体和底座，所述壳本体的侧面设有回油口、出油口和添油口；壳本体1的外侧设有加强筋；壳本体的上部设有第一冒口和第二冒口。设计有回油口，出油口，添油口，并有5组加强筋结构，加强筋结构可以在不增加壁厚的条件下，增加强度和刚性，同时以节约材料用量，减轻重量，降低成本，可克服制品因壁厚差别带来的应力不均所造成的铸件歪扭变形。

优选的是，所述壳本体包括薄壁和厚壁，所述薄壁的厚度为毫米；所述厚壁的厚度为20毫米。

在上述任一方案中优选的是，所述壳本体的外轮廓尺寸为长240-250毫米，宽160-170毫米，高110-120毫米。

在上述任一方案中优选的是，所述回油口和出油口的长均为55-60毫米，孔径为10-20毫米；所述添油口的直径为25-35毫米，增加添油口方便添加液压油。

在上述任一方案中优选的是，所述底座为两个直径为35-40毫米的圆台。

在上述任一方案中优选的是，所述壳本体的顶部开有宽为1.5-2.5毫米，深为1.5-2.5毫米的密封凹槽，能有效防止渗油。

在上述任一方案中优选的是，所述壳本体的顶部开有四组与壳盖相配套的螺钉孔。

在上述任一方案中优选的是，所述第一冒口和第二冒口均选用扁平片冒口，其长度均为15-20毫米，宽度均为3-6毫米，高度为18-25毫米。

附图说明

图1为按照本实用新型的铝硅高强薄壁液压泵壳体的一优选实施例的结构示意图。

图2为按照本实用新型的铝硅高强薄壁液压泵壳体的图1所示实施例的侧视图。

图3为按照本实用新型的铝硅高强薄壁液压泵壳体的图1所示实施例的俯视图。

具体实施方式