[实用新型]一种用于钻/镗孔的车刀

说明书

本实用新型公开了一种用于钻/镗孔的车刀，包括刀体，所述刀体一端焊接连接有硬质合金刀块，所述硬质合金刀块包括第一切削刃A，第二切削刃B和第三切削刃C，所述的第一切削刃A与刀体截面方向成βa角，所述的第二切削刃B与刀体截面方向成βb角，所述的第三切削刃C与刀体轴线成βc角，其中所述第一切削刃A的切削刃长度和第三切削刃C的切削刃长度均短于第二切削刃B的切削刃长度，所述刀体轴向安装在车床四方刀架上。本实用新型车刀结构简单，生产制作容易，成本低，使用性能好。加工孔时，在车床上由于采用了纵向自动走刀钻孔，大大减轻了劳动强度，同时减少了刃磨和调整刀具时间，提高了生产效率。

技术领域

本实用新型属于机械车削加工技术领域。涉及车床加工铸铁材料时，钻孔镗孔加工。更具体地说，是涉及一种在车床上运用纵向自动走刀替代钻头钻孔并镗孔的车刀。

背景技术

铸铁是车床常见的加工材料。铸铁毛坯大多是以灰铁、球墨铸铁铸造而成，由于铸造成型的毛坯材质不均，有的还有铸造缺陷，特别其表面的氧化层硬度较高，加工时对刀具损伤较大。通常加工零件内孔时，都先用钻头钻孔，再进行镗孔加工。钻孔时钻头很容易磨损，特别是加工球墨铸铁等材料时，由于球墨铸铁本身对高速钢制造的钻头磨损很大，再加上表面的氧化层和铸造缺陷对钻头损伤，钻头钻孔时就非常容易磨损和损伤。磨损后由于钻头角度的改变，切削阻力加大。手动转动尾架手轮钻孔时，劳动强度大，加工时就需经常刃磨钻头，生产效率低。因此，采用一种刀具利用机床本身自动走刀代替钻头自动钻孔，是提高生产效率和减轻劳动强度的重要途径。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有车床加工铸铁毛坯材料时钻孔费时费力、钻头易磨损的问题。提供一种专门用于加工脆性材料的钻/镗孔车刀。

本实用新型的钻/镗孔车刀采用特定形状、角度和材料，在车床上能运用纵向自动走刀进行钻孔、镗孔的车加工。

为了达到上述的目的，本实用新型实现目的的技术方案是：

一种用于钻/镗孔的车刀，包括刀体，所述刀体一端焊接连接有硬质合金刀块，所述硬质合金刀块包括第一切削刃A，第二切削刃B和第三切削刃C，所述的第一切削刃A与刀体截面方向成βa角，所述的第二切削刃B与刀体截面方向成βb角，所述的第三切削刃C与刀体轴线成βc角，其中所述第一切削刃A的切削刃长度和第三切削刃C的切削刃长度均短于第二切削刃B的切削刃长度，所述刀体轴向安装在车床四方刀架上。

进一步优选，上述所述的硬质合金刀块的三个切削刃，即第一切削刃A、第二切削刃B和第三切削刃C组成的面即前刀面与通过切削刃选定点垂直于合成切削速度方向的平面即基面的夹角为γ。

上述所述的硬质合金刀块第一切削刃A的后刀面与通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面，即切削平面之间的夹角为α_a，第二切削刃B的后刀面与通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面，即切削平面之间的夹角为α_b，第三切削刃C的后刀面与通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面，即切削平面之间的夹角为α_c。

上述所述的βa角为45°，βb角为25°，βc角为30°。

上述所述的夹角α_a为3°，夹角α_b为5°，夹角α_c为10°。

上述所述的前刀面和基面的夹角γ为零度。

上述所述的车刀的硬质合金刀块材料采用钨钴类合金YG8。

本实用新型车刀的使用原理：

该车刀在刀头的硬质合金刀块上设计了三个特定角度的切削刃，在车加工中，使A切削刃上的径向切削力F_ja和B切削刃上的径向切削力F_jb大小相等，方向相反，相互抵消。即刀杆只受轴向力，径向力为零，这样加工时孔的尺寸就可稳定。