[实用新型]焊丝拉拔后一体化润滑机构

说明书

焊丝拉拔后一体化润滑机构，由压粉模和成型模通过螺纹连接而成，压粉模包括盖体和螺纹杆，盖体中部开设进粉凹槽，进粉凹槽中设置进丝孔，成型模的筒体顶部设置内螺纹座，筒体下部设置安装槽，螺纹座和安装槽之间设置通孔，压粉模通过底部的螺纹杆与成型模的内螺纹座相连，压粉模进粉凹槽中的进丝孔与成型模内的通孔相通。本实用新型具有一体化润滑挤压成型结构，焊丝在进入进丝孔的同时可完成表面的润滑涂覆，然后通过成型模挤压成型，不但大大提高了润滑粉的利用率，而且设备集成化程度高，占用空间极小，不会产生润滑粉的扬尘现象，具有设计合理、经济环保和快速高效的优点。

技术领域

本实用新型涉及焊丝生产设备技术领域，具体涉及一种焊丝拉拔后一体化润滑机构。

背景技术

焊丝是焊接时作为填充金属或同时作为导电用的金属丝焊接材料，目前的焊丝生产都是流水线工艺，包括盘圆拉拔、精丝、镀铜、层绕和包装工序，焊丝圆盘线材拉拔后需要对表面涂上润滑粉，然后进行挤压成型，目前焊丝拉拔后表面上粉主要通过人工撒粉，不但效率低，而且上粉不均匀，为了解决这一问题，公司通过将进丝架、润滑粉盒和成型槽集成安装在一个底座上，实现了焊丝自动上料和自动润滑成型，但是焊丝通过装有大量润滑粉的盒体会带走大量润滑粉料，润滑粉利用率较低，润滑运行成本居高不下。

实用新型内容

本实用新型提供了一种焊丝拉拔后一体化润滑机构，以解决现有技术存在的润滑粉利用率低的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种焊丝拉拔后一体化润滑机构，由压粉模和成型模通过螺纹连接而成，压粉模包括盖体和螺纹杆，盖体中部开设进粉凹槽，进粉凹槽中设置进丝孔，成型模的筒体顶部设置内螺纹座，筒体下部设置安装槽，螺纹座和安装槽之间设置通孔，压粉模通过底部的螺纹杆与成型模的内螺纹座相连，压粉模进粉凹槽中的进丝孔与成型模内的通孔相通。

上述进粉凹槽具有喇叭口凹槽结构。

本实用新型工作时，润滑粉料按照一定速度落入压粉模的进粉凹槽中，与此同时焊丝圆盘线材也送入进粉凹槽中，这样焊丝圆盘线材表面便可携带润滑粉一同进入进丝孔中，完成焊丝表面的润滑粉涂覆，然后焊丝由通孔进入成型模安装槽内挤压模具中，从而快速完成焊丝的挤压成型。

本实用新型具有一体化润滑挤压成型结构，焊丝在进入进丝孔的同时可完成表面的润滑涂覆，然后通过成型模挤压成型，不但大大提高了润滑粉的利用率，而且设备集成化程度高，占用空间极小，不会产生润滑粉的扬尘现象，具有设计合理、经济环保和快速高效的优点。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的剖面结构示意图；

图3是本实用新型压粉模的结构示意图；

图4是本实用新型压粉模的俯视示意图；

图5是本实用新型成型模的结构示意图。

图中1压粉模、2成型模、11盖体、12螺纹杆、13进粉凹槽、14进丝孔、21筒体、22螺纹座、23安装槽、24通孔。

具体实施方式

如图1、图2、图3、图4和图5所示，一种焊丝拉拔后一体化润滑机构，由压粉模1和成型模2通过螺纹连接而成，压粉模1包括盖体11和螺纹杆12，盖体11中部开设进粉凹槽13，进粉凹槽具有喇叭口凹槽结构，进粉凹槽13中设置进丝孔14，成型模2的筒体21顶部设置内螺纹座22，筒体21下部设置安装槽23，螺纹座22和安装槽23之间设置通孔24，压粉模1通过底部的螺纹杆12与成型模2的内螺纹座22相连，压粉模1进粉凹槽13中的进丝孔14与成型模2内的通孔24相通。

本实用新型工作时，润滑粉料按照一定速度落入压粉模的进粉凹槽中，与此同时焊丝圆盘线材也送入进粉凹槽中，这样焊丝圆盘线材表面便可携带润滑粉一同进入进丝孔中，完成焊丝表面的润滑粉涂覆，然后焊丝由通孔进入成型模安装槽内挤压模具中，从而快速完成焊丝的挤压成型。