[实用新型]一种汽车B柱及汽车

说明书

本实用新型涉及汽车领域，公开了一种汽车B柱及汽车。沿汽车B柱长度方向，汽车B柱顺次包括A区、B1区、C1区、D区、C2区和B2区，A区的自由端与汽车门槛固接，B2区的自由端与汽车顶部边梁固接，相邻两个区之间分别通过过渡段连接；A区、B1区、C1区、D区、C2区和B2区的厚度均为定值，且从D区到A区的各个区的厚度逐级减小，从D区到B2区的各个区的厚度逐级减小，各过渡段的厚度由靠近D区的一端向远离D区的一端平缓减小，各过渡段的连接端形成的连接线沿水平方向延伸。本实用新型的汽车B柱的壁厚变化平缓合理，受力能力强弱划分分明，不易出现应力集中，各过渡段的连接端形成的连接线沿水平方向延伸，使得碰撞后变形合理。

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车B柱及汽车。

背景技术

汽车B柱的抗撞性能直接关系到车辆受到侧面碰壁时车内人员的安全。随着安全性能需求的不断提高，目前的侧面碰撞法规或评价规程对于汽车B柱的碰撞性能要求越来越高。

如图1所示，为现有碰撞测试中侧碰壁障100的结构图。侧碰壁障100包括本体101和直接撞击区102，直接撞击区102为蜂窝铝结构，直接撞击区102凸设于本体101的正对汽车B柱侧部的一侧面上。尤其针对三厢车而言，在碰撞测试中，由于侧碰壁障100的直接撞击区102的高度提升，使得车辆的门槛几乎不会被撞到，此时的汽车B柱成为撞击的主要受力对象，因此既安全又轻量化的汽车B柱成为设计难点。现有的汽车B柱主要由多个零件通过点焊、添加补丁以及激光拼焊的方式加工成型，其一般存在以下问题：1、沿汽车B柱的长度方向，部分汽车B柱的壁厚变化大，容易导致应力集中；2、碰撞时，侧碰壁障撞击到汽车B柱的位置跨越汽车B柱的多个具有不同厚度的区域，受力不均匀，进而导致碰撞后的汽车B柱变形不够合理，安全性较低；3、加工工序繁琐，工艺复杂；4、汽车B柱加工时，加工材料利用率低，加工成本高。

因此，亟需提出一种汽车B柱及汽车，能够解决以上问题。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提出一种汽车B柱，其壁厚变化平缓合理，受力能力强弱划分分明，不易出现应力集中，受到碰撞后变形合理。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种汽车B柱，沿所述汽车B柱的长度方向，所述汽车B柱顺次包括：

A区、B1区、C1区、D区、C2区和B2区，所述A区的自由端与汽车门框固定连接，所述B2区的自由端与汽车顶部边梁固定连接，相邻两个区之间分别通过一个过渡段连接；

其中，所述A区、B1区、C1区、D区、C2区和B2区的厚度均为定值，且从所述D区到所述A区的各个区的厚度逐级减小，从所述D区到所述B2区的各个区的厚度逐级减小，各所述过渡段的厚度由靠近所述D区的一端向远离所述D区的一端平缓减小，各所述过渡段的连接端形成的连接线沿水平方向延伸。

可选地，沿所述汽车B柱的长度方向，所述D区的长度占所述汽车B柱的长度的45％-55％。

可选地，所述A区、B1区、C1区、D区、C2区和B2区的长度之和占所述汽车B柱的长度的80％-85％。

可选地，所述A区、B1区、C1区、D区、C2区和B2区中任意相邻的两个区的厚度差最大不超过0.35mm。

可选地，所述A区的厚度为1.40mm，所述B1区的厚度为1.70mm，所述C1区的厚度为2.00mm，所述D区的厚度为2.35mm。

可选地，沿所述汽车B柱的长度方向，各所述过渡段的长度为各所述过渡段相邻的两个区的厚度差的100倍。

可选地，所述汽车B柱为不等厚轧制板材经冲压制成的一体成型结构。