[实用新型]一种翼子板

说明书

本实用新型公开了一种翼子板，该翼子板与车门搭接侧设置第一定位孔，在翼子板上部设置与铰链连接的第二定位孔。本实用新型翼子板的定位孔位置保证了翼子板A柱的定位准确，从而提高了翼子板和A柱间隙面的配合质量，翼子板背后的加强筋保证了翼子板与A柱面差的配合质量，这种结构在保证了翼子板强度刚性外观的同时也保证了与A柱的搭配，节省了设计空间，同时也节省了工序和成本。

技术领域

本实用新型涉及一种板，尤其涉及一种翼子板。

背景技术

传统汽车翼子板一般都是金属材料，采用冲压工艺成型。塑料翼子板对汽车轻量化有着较大的现实意义，汽车重量降低1％，油耗可降低0.7％，有节能减排的好处。由于车身这个区域的搭接关系复杂，往往跟前车门、侧围A柱、前舱盖、前大灯和前保险杠都要搭接，这就使得前翼子板周边与其他件的安装配合结构复杂；同时作为影响外观效果的重要区域，翼子板与周边这些件的间隙面差配合要求也非常之高，因此要求翼子板具有好的刚度，能长久保持零件形状；另一方面作为车身前部的主要区域，为了保证发生碰撞时最大限度保护行人的安全，翼子板又不能过硬(强度要小)；另外还要考虑到作为碰撞中已发生变形等破坏，翼子板要易于单独拆装和维修。这些要求综合起来，就使得翼子板的结构往往设计的非常复杂。世面上的塑料翼子板很难在控制好强度的同时做好与A柱的搭配，容易出现间隙面差等问题，或者在装车时易出现孔位破裂的情况。

实用新型内容

实用新型目的：本实用新型的目的为提供一种稳定性好、生产工艺简单、生产效率高及匹配效果好、结构牢固的翼子板。

技术方案：本实用新型的翼子板，翼子板与车门搭接侧设置第一定位孔，在翼子板上部设置与铰链连接的第二定位孔，翼子板背部内衬加强板。

第一定位孔限制翼子板的X向和Z向，确保翼子板与车门的搭接处的间隙面差，同时在Z向给翼子板一个向上的力。

第二定位孔限制翼子板的X向和Y向运动。同时两个定位孔背部做结构保证孔的强度，第一定位孔与第二定位孔之间设置加强筋，防止翼子板注塑收缩导致与A柱出现面差问题。

加强板与翼子板焊接在一起，增加了翼子板的抗凹性，防止翼子板的变形。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型具有如下显著优点：定位孔的位置保证了翼子板A柱的定位准确，从而提高了翼子板和A柱间隙面的配合质量；翼子板背后的加强筋保证了翼子板与A柱面差的配合质量，这种结构在保证了翼子板强度刚性外观的同时也保证了与A柱的搭配；加强板弥补了塑料件强度不足的弱点，保证翼子板的抗凹性；注塑工艺的采用，比传统金属翼子板重量减轻了，达到了节能减排的效果，节省了设计空间，同时也节省了工序和成本。

附图说明

图1为本实用新型翼子板的整体结构示意图；

图2为本实用新型翼子板与A柱搭接A面第一定位孔示意图；

图3为本实用新型翼子板与铰链的第二定位孔示意图；

图4为本实用新型翼子板B面的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案作进一步说明。

翼子板采用的是注塑成型加焊接工艺，翼子板注塑主要材料为PP+EPDM－T30，加强板材料为PP-GF30；一体注塑工艺的优势在于工序简单，保证了产品的整体强度和尺寸稳定性，提高生产效率，提高了翼子板与A柱的外观配合质量。

如图1所示，图中显示了翼子板的整体结构示意图。与A柱搭接处主要为图中左上部分，翼子板内衬加强板，增加翼子板的强度和抗凹性，翼子板与加强板通过超声波穿刺焊连接。

如图2所示，图中显示了翼子板与A柱搭接A面第一定位孔1示意图。定位孔保证了翼子板和A柱的的装配质量，孔的外侧向外壁厚至少5mm，因为此处易出现熔接线，加胶防止装车时孔破裂。