[实用新型]一种管类零件的防错定位工装

说明书

本实用新型属于机械加工技术领域，公开了一种管类零件的防错定位工装，设置有定位块，所述定位块上设置有防错定位槽；所述防错定位槽上沿尺寸大于被加工零件的外圆尺寸，所述防错定位槽的深度大于被加工零件的加工深度。所述被加工零件的内孔尺寸大于防错定位槽的下沿尺寸。该管类零件的防错定位工装适用于加工管类零件，并且两端内孔孔径不同的技术防错，完全杜绝了由于人为装夹错误因素。该管类零件的防错定位工装不仅防止了零件报废，也避免了客户的投诉，零件的合格率就得到了有力的保障；带来的经济效果显著，减少了检验工序的人工成本，并且产品合格率增高2％。

技术领域

本实用新型属于机械加工技术领域，尤其涉及一种管类零件的防错定位工装。

背景技术

目前，随着汽车工业的快速发展，国内普遍机加生产过程中，完成管类零件两端的加工工艺是：现在机床A车大端，大端车完的零件，再由机床B调头车小端，两台设备是由同一个操作人员来完成的，车大端加工时间为24秒，车小端加工时间为22秒，由于加工周期短，零件加工批量大，操作人员需要不停地装夹新工件，拿下加工完成的零件，在两台设备上往复的操作，经常会出现人为失误，将不同的两道工序，放到了一台设备加工了两次，出现了一件零件加工成了2个大端或是2个小端的情况。据我们自己统计，近5％的人为因素仍然存在操作失误而导致的零件报废，占生产厂废品率70％以上，给公司带来了巨大的经济损失，因此减少操作人员失误，是我们保证产品质量，减少经济损失最重要的问题。

在零件两端孔径不一样的情况，由于人为操作失误，加工出同一孔径的尺寸而导致的零件报废；又因为零件两端的孔径和孔深都不相同，为了减少人工，孔径只是抽检，孔深也是免检的，所以一旦出现上述加工错误，不仅会导致零件报废，更有将不合格品混入到合格品当中，而给客户交付的严重失误，也会因此遭到客户的重大投诉。

为了减少10％的人为因素，采用完全机械化，固化全过程操作，将人更换成机器人，将所有过程程序化，由计算机识别，判断完成整个过程，这也是行业内全程机械化生产线模式，主要体现在汽车零部件加工行业，但是缺点是投入大、加工局限性强，仅能适应单一产品或类似产品的应用，一旦改型就面临生产线的重新改造。

通过上述分析，现有技术存在的问题及缺陷为：

(1)管类零件两端的加工过程中，人工操作失误导致零件报废的占比大，给车间带来了巨大的经济损失。

(2)采用机械化操作，投入大、加工局限性强，仅能适应单一产品或类似产品的应用，一旦改型就面临生产线的重新改造。

解决以上问题及缺陷的难度为：人为因素失误要想杜绝，往往是不可能的，如此高强度、高频率的动作之下，失误有时候就是一瞬间的事情，而且操作人员不仅要操作机床，还要每天都记录一些加工的参数及数据，新型刀具的试验等等类似的数据记录，防止操作者犯错就成了突破此问题的关键因素，如果加大投入，全部采用机械化，使用机器人去替代操作人员做这样的工作，虽然可以避免人为因素失误导致的废品，但是往往需要增加很大的经济投入，面对现今汽车领域改型换代如此之快的实际情况，冒然加大投入，会面临很大的风险，一旦改型，整个生产线又要面临深度改造，这对一些小企业来说，经济负担是巨大的，故而怎么减少错误的发生，控制人为因素出错的概率成了现今大多数机械相关人员所面对的困难。

解决以上问题及缺陷的意义为：既然人为因素的失误无法完全避免，让人为因素产生的废品能够快速识别出来，有效保证废品隔离，杜绝废品与合格品混在一起，这样就起到了有效防控，机械加工完全没有废品产生是不可能的，只要把废品率降到要求之内，避免不合格品混入而交付客户的重大失误发生。

实用新型内容

为了解决现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种管类零件的防错定位工装。

本实用新型是这样实现的，一种管类零件的防错定位工装设置有定位块，所述定位块上设置有防错定位槽；