[实用新型]一种用于模具型芯的冷却结构

说明书

本实用新型公开了一种用于模具型芯的冷却结构，包括由3D打印形成的模具型芯，所述模具型芯的一侧设置有凸出模具型芯的横向成型台，所述横向成型台上设置有多个筋位成型槽，多个所述的筋位成型槽将横向成型台分隔成多个筋位成型台，多个所述筋位成型台内设置有相互连接的第一随形水路，所述模具型芯远离横向成型台的一侧设置有与第一随形水路连接的第二随形水路，所述第二随形水路与模具型芯底部设置的出水口，所述第一随形水路与模具型芯底部设置的进水口连接。本实用新型能够通过3D打印的方式在模具型芯凸出较高的成型台下设置的随形水路对模具型芯成型台上的胶位面进行冷却，使其在生产时产品能够快速冷却，从而缩短产品的成型周期。

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，尤其涉及一种用于模具型芯的冷却结构。

背景技术

模具是在外力的作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件工具，在工业生产中主要以注塑、吹塑、挤出、压铸等方法得到所需的成型物品。

从近几年的模具发展趋势来看，现有技术注塑模具中的冷却水路一般采用钻床直接加工，然而，由于产品的某一结构特征凸起超过50mm，且上面还存在多个筋位时，使的传统的水路无法加工，在生产时无法进行及时冷却，导致产品的成型周期长，注塑成本高，在开模时容易出现拉起皮现象，导致产品变形，严重影响了产品的质量以及交期。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种用于模具型芯的冷却结构，本实用新型设计新颖、结构合理，使用方便，能够通过3D打印的方式在模具型芯凸出较高的成型台下设置的随形水路对模具型芯成型台上的胶位面进行冷却，使其在生产时产品能够快速冷却，从而缩短产品的成型周期。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种用于模具型芯的冷却结构，包括由3D打印形成的模具型芯，所述模具型芯的一侧设置有凸出模具型芯的横向成型台，所述横向成型台上设置有多个筋位成型槽，多个所述的筋位成型槽将横向成型台分隔成多个筋位成型台，多个所述筋位成型台内设置有相互连接的第一随形水路，所述模具型芯远离横向成型台的一侧设置有与第一随形水路连接的第二随形水路，所述第二随形水路与模具型芯底部设置的出水口，所述第一随形水路与模具型芯底部设置的进水口连接。采用此技术方案，模具型芯中的随形水路以及横向成型台和筋位成型槽采用3D打印机一体打印成型；其中，随形水路有助于模具型芯在生产时快速冷却，缩短成型周期。

作为优选，所述横向成型台的高度设置在50mm以上。采用此技术方案，横向成型台越高，其局部散热不易，冷却周期过长，在生产时易出现拉起皮现像，采用随形水路有助于横向成型台的均匀散热，缩短成型周期。

作为优选，所述第一随形水路或第二随形水路的横截面为圆形、椭圆形或多边形。采用此技术方案，便于根据筋位成型台的形状走水路。

作为优选，所述第一随形水路的横截面形状可根据筋位成型台的长度和宽度进行增大或减小；其横截面的尺寸设置在4mm-12mm。采用技术方案，便于筋位成型台的冷却。

作为优选，所述第一随形水路或第二随形水路距离产品胶位面的距离相同。采用此技术方案，以便于横向成型台中的筋位成型台以及筋位成型槽中的胶位均匀冷却。

作为优选，所述第一随形水路设置为M型；所述第二随形水路设置为直线型。采用此技术方案，M型随形水路为设置在横向成型台内用于冷却筋位成型台以及筋位成型槽的随形水路；所述直线型随形水路为设置在模具型芯平面胶位下的随形水路。

作为优选，所述出水口与进水口的距离至少设置在密封圈直径D的D+3mm以上。采用此技术方案，便于密封圈的安装以及避让。

本实用新型的有益效果是：