[实用新型]一种刹车盘的立式制造装置及刹车盘的卧式制造装置

说明书

本实用新型公开了一种刹车盘的立式制造装置及刹车盘的卧式制造装置，制造方法包括如下步骤，熔炼：将ZL205A铝锭熔化，并向熔化后的铝液中添加陶瓷粉；使熔炼后的铝液的化学成分的重量百分含量为：硅15～35％、铜4.6‑5.5％、锰0.3～0.5％、钛0.15～0.35％，余量为铝；铸造：先将温度为700℃的铝液进行电磁搅拌混合使铝液温度降至560～600℃，然后利用压射器压入模具型腔中，铝液在压射器的压力下凝固成刹车盘毛坯。刹车盘为采用上述方法制造而成。制造装置上模、下模、压射器和电磁搅拌器。本实用新型可以降低刹车盘的重量，并提高其高温强度、热稳定性和耐磨性。

技术领域

本实用新型涉及刹车装置技术领域，特别是涉及一种刹车盘的立式制造装置及刹车盘的卧式制造装置。

背景技术

机动车在刹车过程中，刹车盘在摩擦作用下快速减速，机动车的巨大动能需要在短时间内耗散，而这种的耗散基本体现在刹车盘的摩擦热上，局部热点可达500℃，刹车盘承受着较强烈的摩擦作用和热疲劳冲击，导致在刹车过程中刹车盘迅速发热，因此在刹车盘材料的选择方面对于机动车行驶过程的制动非常重要，刹车盘的材质应具备较好的耐磨和抗疲劳性能，确保刹车盘较长的使用寿命。

一般的机动车刹车盘要求质轻、耐磨，制动噪音小、温升低，运转平稳，并要求其有很高的热容量以利于制动能储存，同时具有良好的导热性以降低温度梯度，减少热斑形成。同时，机动车刹车盘还要求具有：①稳定的摩擦性能:摩擦系数不随压力、温度、速度和湿度的变化而变化；②良好的耐疲劳性能：摩擦表面的急冷急热造成相当高的热应力，这要求材料具有极好的抗热裂纹扩展能力；③较高的耐磨损性能：摩擦中形成的第三相与基体有良好的粘附性，保证材料有相当低的磨损率。

传统的机动车刹车盘一般是采用铸铁、铸钢或锻钢制造，在紧张或突发情况下的大制动功率下存在热容量不足、导热性差、易产生热龟裂等缺点而易报废，特别在长距离刹车时，刹车盘产生的高温高热，会使刹车强度发生变化，使刹车强度发生变化，使刹车不可靠，相当危险；此外，铁基或钢基的刹车盘的密度大，增加车身重量，增加发动机的负荷，影响汽车的加速性能，不符合目前机动车减重的趋势。

实用新型内容

为了解决上述现有技术存在的问题，本实用新型的目的是提供一种刹车盘的立式制造装置及刹车盘的卧式制造装置，以降低刹车盘的重量，并提高其高温强度、热稳定性和耐磨性。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供了一种刹车盘的制造方法，包括如下步骤：

熔炼：将ZL205A铝锭熔化，并向熔化后的铝液中添加陶瓷粉；使熔炼后的铝液的化学成分的重量百分含量为：硅15～35％、铜4.6-5.5％、锰 0.3～0.5％、钛0.15～0.35％，余量为铝；

铸造：先将温度为695-700℃的铝液进行电磁搅拌混合使铝液温度降至 560～600℃，然后利用压射器压入模具型腔中，铝液在压射器的压力下凝固成刹车盘毛坯；压力范围优选为50-200Mpa。

机加工：将刹车盘毛坯加工为刹车盘。

优选的，刹车盘的制造方法机加工步骤之前还包括如下步骤：

X光检测：对刹车盘毛坯进行X光检测评估其内部质量；

去浇口：去除刹车盘毛坯浇口。

优选的，机加工步骤之前还包括如下步骤：

热处理：对刹车盘毛坯进行T6热处理，提高刹车盘毛坯的强度及硬度；

去毛刺：去除刹车盘毛坯表面的铸造毛刺；

抛丸：对刹车盘毛坯表面进行抛丸处理。

优选的，机加工步骤之后还包括如下步骤：