[实用新型]圆柱电池钢壳在单动冲床上的多模多出落料冲杯装置

说明书

本实用新型涉及到电池钢壳冲压生产技术领域，公开了一种圆柱电池钢壳在单动冲床上的多模多出落料冲杯装置，在一套模架上设计多套落料冲杯模具，单排、双排甚至多排布局，安装在一台单动冲床上，实现多模多出落料冲杯，理论上可以按照冲床有效工作长度，最大程度加宽钢带宽度，来设计落料冲杯工艺模具布局，AA电池钢壳为例，“11+10”双排21切落料冲杯布局，一次冲压生产出21个冲杯，为圆柱电池钢壳自动化冲压生产线提供高效的中央化供杯，更大程度提高材料利用率、生产效率及冲压自动化。

技术领域

本实用新型涉及到电池钢壳冲压技术领域，具体是圆柱电池钢壳在单动冲床上的多模多出落料冲杯装置。

背景技术

随着行业竞争加剧与劳动力成本升高，推动工业自动化的快速发展，对于圆柱电池钢壳冲压生产，目前一般的生产方式是在单动冲床上，采用复合模单机单出自动冲压，即每台冲床装备一套落料冲杯+拉伸成型的复合模具，并配备一套送料系统，一般能够实现2切(较少实现3切)宽度钢带的自动进给。

这种方式生产，遇到的技术问题是，由于采用了落料冲杯和拉伸成型复合模，安装在同台冲床上，因为冲床相对固定的工作台面尺寸的原因，致使送料不能使用多切数更宽的钢带材料，以至于无法再提高材料利用率，同样工作位置受限的原因，只能安装一套复合模具在单台冲床上，一次冲压只能实现一个落料冲杯，生产出一个电池钢壳产品，只能实现单台冲床自动冲压，生产效率及自动化程度受限。

发明内容

针对上述问题，本实用新型提供了一种圆柱电池钢壳在单动冲床上多模多出的落料冲杯装置。

所采用的技术方案是：将目前单台冲床自动冲压的复合模设计中的拉伸成型工位分离出去，实现在一套模架上设计多套落料冲杯模具结构单元装置，单排、双排甚至多排布局，安装在一台单动冲床上，实现多模多出落料冲杯。

所达到的益效果是：

1)更大程度提高材料利用率：理论上可以按照冲床有效工作长度，最大程度加宽钢带宽度，来设计落料冲杯工艺模具布局，以某种AA电池钢壳为例，落料直径44.2mm，使用冷轧钢带宽度950mm，实现“11+10”双排21切落料冲杯工艺模具布局(图1及图2)，相比较目前2切工艺，提高材料利用率约6％。

2)单动冲床超高效率落料冲杯：在一台单动冲床上，以AA电池钢壳为例，使用冷轧钢带宽度950mm，布局“11+10”双排21切落料冲杯，一次冲压生产出21个冲杯，为实现圆柱电池钢壳自动化冲压生产线(中国专利申请号2019105289839及201920918913X)提供高效的中央化供杯，极大提高生产效率及自动化程度。

3)冲床速度设计可提高50-75％：通过另外的液压、杠杆或凸轮原理设计使用，在单动冲床上实现冲杯凸模以2～4倍冲床滑块速度的加速冲杯运行，这样完成冲杯所需冲床行程为原来的1/2到1/4(50-25％)，换句话说，可以将冲床行程设计减少50-75％，理论上冲床一个冲压循环所需时间减少50-75％，也即冲床速度可以加快50-75％。

附图说明

图1：“11+10”双排(21套)落料冲杯冲压模具布局图，是以某种AA落料直径44.2mm的电池钢壳为例，图中标注号1至21，代表21套落料冲杯模具结构单元装置，采用“11+10”双排布局在一套模架上。

图2：“11+10”双排(21套)落料冲杯冲压落料钢带布局图，是以某种AA落料直径44.2mm的电池钢壳为例，配合图1的“11+10”双排(21套)落料冲杯压模具布局，使用950mm宽度冷轧钢带的落料冲孔布局图。

图3：单动冲床向上落料冲杯模具结构单元，图中(1)为上模部分，主要部件：1落料凸模/冲杯凹模固定板，2卸料板，3落料凸模/冲杯凹模；(2)为下模部分，主要部件：4冲杯凸模，5落料凹模，6落料凹模固定板，7浮动压边圈，8环形气缸，9冲杯凸模加长杆，10冲杯凸模固定板。