[实用新型]一种胀杆头对中伸缩平衡机构

说明书

本实用新型公开的属于胀管机技术领域，具体为一种胀杆头对中伸缩平衡机构，包括基板，所述基板左右两侧均开设有倾角孔，所述倾角孔中滑动连接有直线导杆，所述直线导杆后侧滑动连接有直线滑动轴承，所述基板上侧固定连接有对中块，所述对中块左右两侧均通过螺钉连接有卡槽板，所述对中块上侧放置有变径套，所述对中块上侧呈弧形，所述对中块上侧与变径套下侧接触，所述卡槽板前后两侧均固定连接有挡板，所述变径套位于前后两侧的挡板之间，左右两侧的所述卡槽板相视面一侧均开设有滑槽，所述滑槽中滑动连接有卡块，通过卡块和卡槽的设置，便于固定变径套，通过拉杆的设置，便于将卡块拉出卡槽，从而方便拆卸变径套。

技术领域

本实用新型涉及胀管机技术领域，具体为一种胀杆头对中伸缩平衡机构。

背景技术

胀管机是利用机械的方法将换热器直径涨大，使之与散热片紧密结合，避免产生松动，增大热交换器的导热性能，同时对管件的端部和进口进行扩充和翻遍，以方便散热片换热器管件的其他加工过程。目前行业所使用的胀杆对中插入管内的方法，均是人工抓握胀杆插入钢管内孔中，当胀杆插入钢管内孔作业时，胀杆芯需要伸缩移动，平衡杆会托着胀杆套作反向运动，从而避免机械在做伸缩运动时产生的空间不足。

现有的对中技术是纯属人工目视对位，由于此部位为设备动力输出点，工作状态需要人机配合，会有很大的生产安全隐患，胀杆用固定套拆卸不便。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种胀杆头对中伸缩平衡机构，以解决上述背景技术中提出的现有的对中技术是纯属人工目视对位，由于此部位为设备动力输出点，工作状态需要人机配合，会有很大的生产安全隐患，胀杆用固定套拆卸不便的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种胀杆头对中伸缩平衡机构，包括基板，所述基板左右两侧均开设有倾角孔，所述倾角孔中滑动连接有直线导杆，所述直线导杆后侧滑动连接有直线滑动轴承，所述基板上侧固定连接有对中块，所述对中块左右两侧均通过螺钉连接有卡槽板，所述对中块上侧放置有变径套，所述对中块上侧呈弧形，所述对中块上侧与变径套下侧接触，所述卡槽板前后两侧均固定连接有挡板，所述变径套位于前后两侧的挡板之间，左右两侧的所述卡槽板相视面一侧均开设有滑槽，所述滑槽中滑动连接有卡块，所述卡块远离变径套的一侧固定连接有弹簧，所述弹簧另一端固定连接于滑槽远离变径套一侧的侧壁，所述卡块侧面固定连接有拉杆，所述卡槽板侧面开设有通孔，所述拉杆贯穿通孔，所述拉杆远离变径套的一侧固定连接有把手，所述变径套左右两侧均开设有卡槽，所述卡块卡接于卡槽中。

优选的，所述倾角孔的轴线与基板上端面的夹角角度为1°-3°。

优选的，前后两侧的所述挡板之间的距离与变径套宽度相同。

优选的，所述通孔直径大于拉杆直径1mm-2mm。

优选的，所述直线导杆中部安装有夹紧板，左右两侧的所述夹紧板之间通过螺钉连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1)通过卡块和卡槽的设置，便于固定变径套，通过拉杆的设置，便于将卡块拉出卡槽，从而方便拆卸变径套；

2)通过夹紧板的设置，使左右两侧的直线导杆相互平行，避免直线导杆歪斜；

3)本实用新型由原来的人机配合改为现在的自动平衡机构，消除了生产中的安全隐患，提升了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型卡槽板结构示意图；

图3为本实用新型图2A处放大结构示意图；

图4为本实用新型基板结构示意图；

图5为本实用新型挡板俯视结构示意图。