[实用新型]一种储油罐

说明书

本实用新型属于玻璃钢容器技术领域，具体地讲公开了一种储油罐。其主要结构包括储油罐体和设置于罐体上的人工井，构成两者间的连接处设置有涂刷量为150‑180g/㎡的底涂层、刮涂量为3000‑3500g/㎡的高分子聚合物基础层、涂刷量为300‑350g/㎡的防渗结构层和涂刷量为200‑250g/㎡的耐化面层形成的贴合结构。形成于该储油罐的贴合结构，可以有效解决地下水的渗漏问题，延长了其使用寿命。

技术领域

本实用新型属于地埋容器技术领域，具体的讲涉及一种储油罐。

背景技术

储油罐多埋入地下,其结构包括储油罐体和设置于罐体上的人工井。由于人工井的直径较大且要求其强度较高一般采用单独制备并固定在储油罐的罐体上。但使用一定时间后，其两者间会出现连接缝隙，导致会出现地下水向管体的渗漏。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种能够有效防止人工井及该人工井与罐体间发生渗漏的储油罐。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种储油罐，包括储油罐体和设置于罐体上的人工井，其特征在于：构成两者间的连接处设置有涂刷量为150-180g/㎡的底涂层、刮涂量为3000-3500g/㎡的高分子聚合物基础层、涂刷量为300-350g/㎡的防渗结构层和涂刷量为200-250g/㎡的耐化面层形成的贴合结构。

构成上述一种储油罐的附加技术特征还包括：

——在构成所述储油罐体和人工井连接处的外侧面设置有外贴合层结构；

——在构成所述的贴合结构中设置有骨架网层。

本实用新型所提供的一种储油罐与现有技术相比具有以下优点：

其一，由于在储油罐体和人工井两者间的连接处设置有包括刮涂量为3000-3500g/㎡的由混合有玻璃纤维树脂构成的高分子聚合物基础层和树脂形成的涂刷量为300-350g/㎡的防渗结构层，因此可以有效解决地下水通过两者间的缝隙形成的渗漏问题；其二，由于在构成贴合结构中设置有涂刷量为200-250g/㎡的包括添加了抗老化剂、防收缩剂形成的耐化面层，因此可以有效提高贴合结构层的强度，并解决其使用寿命短的问题；其三由于在构成贴合结构中设置有骨架网层，可以大大提高所形成的的贴合结构的强度，并进一步提高防渗性能。

附图说明

图1为储油罐的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型所提供的储油罐的结构作进一步的详细说明。

如图1所示为构成的储油罐的结构，即包括储油罐体1和设置于罐体上的人工井2，构成两者间的连接处（最好是）设置有涂刷量为150-180g/㎡的由树脂并添加增韧剂、触变剂形成的底涂层31、刮涂量为3000-3500g/㎡的主要由混合有玻璃纤维的树脂形成的高分子聚合物基础层32、涂刷量为300-350g/㎡的主要有树脂形成的防渗结构层33和涂刷量为200-250g/㎡的和树脂形成的耐化面层34形成的贴合结构3。即将人孔井的附属结构进行清理，采用泡沫水去除可能附着在人孔井及储油罐体的内表面的油污，油污清除后用清水冲洗，并将冲洗后的可能含油残液集中收集，最后用压缩气吹干井壁表面水分；采用打磨工具打磨人孔井和储油罐体内壁表面凹凸及尖扎部位，使其尽可能平滑，打磨完毕后采用吸尘器吸附表面；人孔井和储油罐体内壁表面清扫工作完成后，采用底涂树脂，在表面均匀涂刷，涂刷量为150-180g/㎡，待底涂层固化后，采用混合有玻璃纤维的树脂形成的高分子聚合物对整个人孔井和储油罐体内壁表面进行均匀刮涂，刮涂量为3000-3500g/㎡，并固化；在高分子聚合物基础层固化后，使用打磨工具对整个基础层进行打磨处理，然后涂刷300-350g/㎡的防渗结构层；并涂刷200-250g/㎡的耐化面层。