[实用新型]滑动叉锻件冲孔模具新结构

说明书

滑动叉锻件冲孔模具新结构，包括同中心线布置的冲孔凸模和冲孔凹模，上冲孔凸模为沿垂直方向设置的圆杆状结构，冲孔凹模包括水平设置的底座，底座上表面一体设有支座，底座和支座内部沿垂直方向开设有上下通透的冲料孔，底座上表面在支座的左侧和后侧分别设有左定位槽和右定位槽，左定位槽的右侧壁、支座的左侧部、支座的顶部、支座的右侧部和右定位槽的左侧壁形成的倒U型轮廓面与滑动叉锻件的U型叉部的内壁相适配。本实用新型冲孔凸模的长径比增大，在冲孔作业时不易发生变形弯曲，从而延长使用寿命。对工件具有良好的支撑定位作用，确保滑动叉锻件保持稳定性。取放滑动叉锻件均比较方便，不需要额外的工装夹持，提高了冲孔效率。

技术领域

本实用新型属于汽车配件锻造技术领域，具体涉及一种滑动叉锻件冲孔模具新结构。

背景技术

传统方法设计的传动轴滑动叉锻件的冲孔模具如图1所示，其参照圆环类锻件设计，这种冲孔模具在工作时，滑动叉锻件1的下端放置在冲孔凹模2中的上粗下细的台阶孔3内，滑动叉锻件1下底面与台阶孔3的台阶处接触，同时台阶孔3的上部侧壁对滑动叉锻件1进行定位，使滑使滑动叉锻件1的中心线与冲孔凸模4的中心线重合，以使冲孔顺利进行。但是这种结构对滑动叉来说，存在以下一些问题需要解决。

1）、由于滑动叉锻件1的下端部属于壁薄深孔结构，锻打时容易因模具型腔憋气而出现局部充不满的情况，所以在加工模具过程中会在模具型腔底部加工出排气孔，使坯料容易充满型腔。同时，在生产过程中滑动叉锻件1下端面会在排气孔处形成不均匀的小突起。这就导致滑动叉锻件1放到台阶孔3的台阶上时会出现轻微的倾斜，可能会引起滑动叉锻件1不稳和冲孔冲偏，导致锻件报废。

2）、由图可以看出，使用传统冲孔模具结构时，滑动叉锻件1处于上面重下面轻的状态，不稳定，工人操作时需要特别注意，影响操作效率。

3）、在冲孔时，滑动叉锻件1的U型叉部分处于自由状态，实际生产时受冲孔力影响，U型叉部的两端会向滑动叉锻件1的中心弯曲变形，降低锻件的尺寸精度。

4）、由于U型叉部在冲孔凹模2上方具有一定高度，冲孔凸模4需要穿过整个U型叉部之后才能进行冲孔，使得冲孔凸模4的长度在15cm，同时由于孔径较小，冲孔凸模4的直径较细，冲孔凸模4在冲孔作业时容易发生变形弯曲，造成模具报废，提高生产成本。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种滑动叉锻件冲孔模具新结构使滑动叉锻件在冲孔时能够方便稳定地设置在冲孔凹模上，减小叉部因为冲孔引起的变形量，减短冲孔凸模的长度，提高冲孔模具的寿命。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：滑动叉锻件冲孔模具新结构，包括同中心线布置的冲孔凸模和冲孔凹模，上冲孔凸模为沿垂直方向设置的圆杆状结构，冲孔凹模包括水平设置的底座，底座上表面一体设有支座，底座和支座内部沿垂直方向开设有上下通透的冲料孔，冲料孔的中心线与冲孔凸模的中心线重合，冲料孔的内径大于冲孔凸模的外径，底座上表面在支座的左侧和后侧分别设有左定位槽和右定位槽，左定位槽的右侧壁、支座的左侧部、支座的顶部、支座的右侧部和右定位槽的左侧壁形成的倒U型轮廓面与滑动叉锻件的U型叉部的内壁相适配。

底座的圆盘形结构，左定位槽和右定位槽均为顶部敞口的矩形槽结构，矩形槽结构的长度方向沿前后方向设置，左定位槽的右侧壁下部与槽底之间设有左定位斜面，右定位槽的左侧壁下部与槽底之间设有右定位斜面。

冲孔凸模的长度为8-10cm。

采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型对冲孔凸模和冲孔凹模都进行了改动，以达到较好的效果。冲孔凸模由现有的长15cm缩短为8-10cm，冲孔凸模的长径比增大，冲孔凸模在冲孔作业时不易发生变形弯曲，从而延长使用寿命。冲孔凹模结构使滑动叉锻件的定位方式产生主要变化，