[实用新型]一种合体式歧管压入孔精加工刀具

说明书

本实用新型涉及一种合体式歧管压入孔精加工刀具，包括刀体和刀柄，其特征在于：刀体的前部呈截头圆锥状、后部呈圆柱状，具有半精加工、精加工组合结构；刀体与刀柄为一体成型结构，或者刀体的后部与刀柄的前部为易装拆式固定连接结构；在刀体的前端设有尖锥刀头，在尖锥刀头之后依次设有第一切削刀、第二切削刀；第一切削刀的前部呈截头圆锥状、后部呈凸台圆锥状，第一切削刀的前部与后部连接处具有斜面过渡形成后角β；第二切削刀包括第一截头圆锥刀、第一凸台圆锥刀、第二截头圆锥刀、第二凸台圆锥刀；在第一切削刀后部与第二切削刀前部连接处设有过渡段，形成合体式歧管压入孔加工刀具结构。具有坚固耐用、加工周期短、工加效率高及产品良率高等特点。

技术领域

本实用新型涉及一种歧管加工刀具，具体涉及一种合体式歧管压入孔精加工刀具。属于汽车及其配件制造技术领域。

背景技术

目前，歧管产品设有一U型盖压入孔，为歧管压入孔，其是一尺寸为的锥度孔，加工精度要求较高，即：粗糙度要求Rzmax≤100μm；孔径公差锥度要求9.8°深46mm。现有技术中，加工该锥度孔使用的刀具为钻绞刀，由粗加工刀具及半精加工刀具、精加工刀具构成，除了精加工刀具为独立结构刀具外，半精加工刀具、精加工刀具也各为独立刀具，并且各独立刀具的结构不合理。因此存在如下问题：(1)刀具切削角度小、承受的主轴扭矩大，容易损坏加工刀具；(2)在进行精加工前需要使用半精加工刀具进行半精加工，加工周期过长、生产效率低；(3)刀具的后角小，容易产生铝屑残留气道内部，造成加工不良率较高。

由于毛坯加工余量大，导致需要三把刀具分开粗加工、半精加工、精加工的方式。

实用新型内容

本实用新型的目的，是为了解决现有歧管压入孔加工刀具存在容易损坏加工刀具、加工周期长、加工效率低及产品不良率较高等问题，提供一种改进的合体式歧管压入孔加工刀具。具有组合加工刀具功能结构、坚固耐用、加工周期短、工加效率高及产品良率高等实质性特点和进步。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案达到：

一种合体式歧管压入孔精加工刀具，包括刀体和刀柄，其结构特点在于：刀体的前部呈截头圆锥状、后部呈圆柱状，具有半精加工、精加工组合结构；刀体与刀柄为一体成型结构，或者刀体的后部与刀柄的前部为易装拆式固定连接结构；在刀体的前端设有尖锥刀头，在尖锥刀头之后依次设有第一切削刀、第二切削刀；第一切削刀的前部呈截头圆锥状、后部呈凸台圆锥状，第一切削刀的前部与后部连接处具有斜面过渡形成后角β；第二切削刀包括第一截头圆锥刀、第一凸台圆锥刀、第二截头圆锥刀、第二凸台圆锥刀；在第一切削刀后部与第二切削刀前部连接处设有过渡段，形成由半精加工刀具与精加工刀具合二为一的合体式歧管压入孔加工刀具结构。

本实用新型的目的还可以通过以下技术方案达到：

进一步地，第一切削刀、第二切削刀设置在刀体的外表面，由PCD材料构成，以增强刀具的耐磨性及刚性。

进一步地，第一切削刀的前部锥度角为α＝9.8°,后角为β＝10°-15°，以减小第一切削刀后刀面与工件的摩擦力。

进一步地，第二切削刀的第一截头圆锥刀、第二截头圆锥刀锥度角为γ＝9.8°,以减小第二切削刀后刀面与工件的摩擦力。

进一步地，第一切削刀的后角β形成增大切入角度结构，以改变切入方向，使切削接触面积变小，减少了刀刃的切入量，降低了切削阻力。

进一步地，第二切削刀构成精加工刀具结构，其修光刀刃宽为1.2mm，以减少刃带与加工面的磨削面积，降低切削时的让刀量；使切削力度更小，更轻。

本实用新型具有如下实质性特点和技术进步：