[实用新型]一种带有循环加热系统的水化反应罐

说明书

本实用新型涉及一种带有循环加热系统的水化反应罐，涉及油脂精炼设备的技术领域，旨在解决对反应罐侧壁采用蒸汽加热过程中加热不均匀的问题，其包括罐体、设于罐体上的加油管和进水管以及设于罐体顶部的抽真空口、气压调节口和观察窗，罐体内部设有搅拌装置，罐体包括内层壁和外层壁，内层壁和外层壁之间形成加热腔，外层壁上设有供热蒸汽管道连接的进气口和出气口，加热腔内设有限制蒸汽流动的隔板，隔板上设有供气流穿过的开口，开口错开进气口与出气口之间的最短路径设置。本实用新型具有提高反应罐整体受热的均匀性，保证水化反应进行的彻底性的有益效果。

技术领域

本实用新型涉及油脂精炼设备的技术领域，尤其是涉及一种带有循环加热系统的水化反应罐。

背景技术

在食用油的生产中，经压榨或浸出的植物油不能直接食用，需要经过一系列的精炼工艺才能成为合格的食用油脂。目前各大油脂加工厂使用的工艺基本是毛油经水化脱胶、连续碱炼、脱色、脱臭、脱蜡等工艺，实现成品食用油的精炼生产。目前碱炼工段使用较多的方法是化学碱炼法，即先向毛油中加入一定量的磷酸等食品级无机酸，再加入一定量食品级片碱或液碱，离心后经过水洗，去除油脂中的可溶于水的杂质，干燥后进入脱色工段。在水洗过程中，需要先将油和水一起加入到水化反应罐中，经过充分的搅拌使之混合和反应，而水化反应需要一定的温度条件，而在反应的过程中，随着时间的推进，难免产生热量损失，一旦温度达到不到水化反应的温度，则很有可能造成反应不充分的问题。

目前常见的反应罐加热形式有电加热、油加热、蒸汽加热、水加热（或冷却）、明火加热等。

参照图1，当采用蒸汽加热时，一般是将反应罐的罐体1设计成双层结构，双层罐体1上形成加热腔2，加热腔2外壁上设有进气口3和出气口4，进气口3和出气口4上分别连接蒸汽进气管和蒸汽出气管，通过蒸汽对罐体1进行加热，确保反应在适宜的温度下进行。

但是，由于罐体1侧壁上的加热腔范围较大，蒸汽在受到进气管和出气管上连接的气泵的驱动时，优先选择从进气口3到出气口4较近的路线流出，导致罐体1的部分区域流入的热蒸汽较少，从而导致加热不均匀。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种带有循环加热系统的水化反应罐，其具有提高反应罐整体受热的均匀性，保证水化反应进行的彻底性的有益效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种带有循环加热系统的水化反应罐，包括罐体、设于所述罐体上的加油管和进水管以及设于所述罐体顶部的抽真空口、气压调节口和观察窗，所述罐体内部设有搅拌装置，所述罐体包括内层壁和外层壁，所述内层壁和外层壁之间形成加热腔，外层壁上设有供热蒸汽管道连接的进气口和出气口，所述加热腔内设有限制蒸汽流动的隔板，所述隔板上设有供气流穿过的开口，所述开口错开所述进气口与出气口之间的最短路径设置。

通过采用上述技术方案，蒸汽从进气口进入，在到达出气口的过程中，由于隔板的设置，使得蒸汽无法直接按照最短路径从进气口流向出气口，而是绕过隔板，并从隔板上的开口流出，在从开口流向出气口，在此过程中，蒸汽气流经过了拐弯，从而与内层壁上的更大面积进行了直接接触，对内层壁直接加热的范围更广，罐体的受热更加均匀，位于罐体内部不同位置的物料的水化反应均能够进行的更加彻底。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述隔板设有多个，多个所述隔板上的开口错开设置。

通过采用上述技术方案，蒸汽从进气口到达出气口的过程中，依次按照曲线绕过各个隔板，气流经过的路径进一步增加，进一步增加了蒸汽与内层壁的直接接触面积，使得罐体的受热更加均匀。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：多个所述隔板相互平行。

通过采用上述技术方案，气流在相邻两个隔板之间流过的速度相同，进一步增加了罐体受热的均匀性。