[实用新型]一种超大型轴锻造模具

说明书

本实用新型涉及一种超大型轴锻造模具，包括固定在锻压机底座上的模座、固接在模座上的下模以及固接在下模上端面的中模，还包括固接在锻压机冲头板下端面的上模，所述下模和中模上开有与长轴下部适配的下锻模腔，上模上开有与长轴上部适配的上锻模腔，下锻模腔贯穿下模和中模，上锻模腔贯穿上模，所述中模的上端面开有与圆盘适配的沉槽，沉槽与上模的下端面构成圆盘锻造腔，所述上锻模腔的上方固设有与长轴上端适配的上模垫板，下锻模腔的下方固设有与长轴下端适配的下顶杆，该模具锻造效率高，加工的超大型轴成形精度高，切削余量小，方便后序工序的加工。

技术领域

本实用新型涉及锻造技术领域，具体是指一种超大型轴锻造模具。

背景技术

在锻造加工的生产过程中，经常会进行超大型轴的锻造，超大型轴一般包括长轴以及位于长轴中间部位的圆盘，由于长轴和圆盘是一体锻造成型，锻造难度较大，并且由于长轴的长度较长，模具内孔的加工难度大，目前，国内外超大型轴一般是采用自由锻锻造成形，锻造过程包括拔长、墩粗、倒棱、滚圆等基本工序，锻造工序繁琐，锻件加工余量大，材料利用率低，成本高。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种超大型轴锻造模具，该模具锻造效率高，加工的超大型轴成形精度高，切削余量小，方便后序工序的加工。

本实用新型是通过如下技术方案实现的，提供一种超大型轴锻造模具，包括固定在锻压机底座上的模座、固接在模座上的下模以及固接在下模上端面的中模，还包括固接在锻压机冲头板下端面的上模，所述下模和中模上开有与长轴下部适配的下锻模腔，上模上开有与长轴上部适配的上锻模腔，下锻模腔贯穿下模和中模，上锻模腔贯穿上模，所述中模的上端面开有与圆盘适配的沉槽，沉槽与上模的下端面构成圆盘锻造腔，所述上锻模腔的上方固设有与长轴上端适配的上模垫板，下锻模腔的下方固设有与长轴下端适配的下顶杆。

本方案中的长轴上部和下部分别插入上锻模腔和下锻模腔，通过上锻模腔向下锻压，从而在圆盘锻造腔中锻造成型圆盘，下锻模腔贯穿下模和中模，上锻模腔贯穿上模，从而使上模、下模和中模均为两端开口状，便于对上模、下模和中模的内孔进行加工，上模垫板和下顶杆分别堵住上模的上端和下模的下端。

作为优化，所述中模的下端面设有定位凸台，下模的上端面设有与定位凸台适配的定位沉孔。本方案中的定位凸台插入定位沉孔中，从而防止中模和下模之间横向错位。

作为优化，所述下模的下锻模腔底部设有与下顶杆适配的下顶杆穿过孔，下顶杆穿过孔的内径小于下锻模腔底部的内径。本方案中下顶杆穿过孔的内径小于下锻模腔底部的内径，从而可以降低下顶杆和长轴下端的接触面积，降低下顶杆的受力。

作为优化，所述中模的侧面固设有中模凸台，中模上套设有位于中模凸台上方的中模压板，所述中模压板通过螺杆与模座连接。本方案中的螺杆将中模压板向模座方向压紧，从而通过中模压板将中模和下模压紧在模座上。

作为优化，所述上模的侧面固设有上模凸台，上模上套设有位于上模凸台下方的上模压板，所述上模压板通过螺栓与锻压机冲头板连接。本方案中的螺杆将上模压板向锻压机冲头板方向压紧，从而通过上模压板将上模压紧在锻压机冲头板上。

作为优化，所述下模和模座之间装有下模垫板，下模垫板和下顶杆之间装有顶杆支撑板。本方案中的顶杆支撑板可以降低下顶杆对下模垫板的冲击，防止下模垫板变形。

本实用新型的有益效果为：本实用新型的一种超大型轴锻造模具，通过上锻模腔向下锻压，从而在圆盘锻造腔中锻造成型圆盘，从而使上模、下模和中模均为两端开口状，便于对上模、下模和中模的内孔进行加工，该模具锻造效率高，加工的超大型轴成形精度高，切削余量小，方便后序工序的加工。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型锻造后的成品示意图；