[实用新型]陶瓷胚体成型生产线

说明书

本申请公开了一种陶瓷胚体成型生产线，涉及陶瓷生产技术领域，包括依次设置的练泥装置、第一输送装置、陶瓷胚体成型装置以及第二输送装置，所述练泥装置用于陶泥的混合、搅拌以及泥胚的制备，并将泥胚转移到所述第一输送装置上，所述第一输送装置用于将泥胚送至所述陶瓷胚体成型装置的加工工位上，所述陶瓷胚体成型装置用于将泥胚压制成陶瓷胚体，并将陶瓷胚体转移到所述第二输送装置上，所述第二输送装置用于将陶瓷胚体送至下料工位。本实用新型提供的陶瓷胚体成型生产线，自动化程度高，生产效率高，淘汰石膏模具，成型后立刻脱模晾干，产品致密度高，设备占地面积少。

技术领域

本实用新型涉及陶瓷生产技术领域，尤其涉及一种陶瓷胚体成型生产线。

背景技术

陶瓷是由粘土、氧化铝、高岭土等泥材料经高温烧制形成的，因具有不掉色、不吸水、不变形、易清洗、耐高温、耐腐蚀等特点，被广泛应用于日常生活、艺术设计以及工业应用中。随着陶瓷的需求量增大，对厂家的产量要求也进一步提高，因此，陶瓷滚压成型设备应运而生。

现有的陶瓷滚压成型设备包括滚压头和模具，滚压头和模具成一定的夹角，模具形成有模腔，模腔的内表面形状与所要制作的陶瓷制品外表面形状对应相同，成型时，模具放在不断转动的转台上，将块状的泥坯放在模具的模腔中，滚压头和模具分别绕自己的轴线以一定的速度同方向旋转完成成型动作，由滚压头对泥坯实施滚压，从而将块状的泥坯逐步辗压延展成为圆形陶瓷制品坯。

但是，现有陶瓷滚压成型设备主要存在以下缺点：(1)通常采用石膏模具，石膏模具的使用寿命短(大约300模次)，而且废石膏模会污染环境；(2)由于每一次放入模腔的泥坯很难精确计量，即每一次投入模腔的泥坯重量很难精确控制等于制品的设计重量，而且泥坯重量绝对不能小于制品的设计重量，因此每一次投入模腔的泥坯重量必定有一定盈余量会形成毛边，现有设备无法自动对毛边切削，并且滚压结束后，易造成脱模困难，容易产生残次品；(3)瓷胚密度低，表面粗糙，成型周期长，生产效率低；(4)生产使用模具数量多，占用场地面积大，生产成本相对较高；(5)自动化程度低，多个工序之间需要人工转运，劳动强度大。

实用新型内容

本实用新型针对上述问题，至少克服了一个不足，提出了一种陶瓷胚体成型生产线。

本实用新型采取的技术方案如下：本实用新型提供一种陶瓷胚体成型生产线，包括依次设置的练泥装置、第一输送装置、陶瓷胚体成型装置以及第二输送装置，所述练泥装置用于陶泥的混合、搅拌以及泥胚的制备，并将泥胚转移到所述第一输送装置上，所述第一输送装置用于将泥胚送至所述陶瓷胚体成型装置的加工工位上，所述陶瓷胚体成型装置用于将泥胚压制成陶瓷胚体，并将陶瓷胚体转移到所述第二输送装置上，所述第二输送装置用于将陶瓷胚体送至下料工位。

于本实用新型一实例中，所述陶瓷胚体成型装置包括第一本体、机头组件、阴模组件、取料组件以及控制面板，所述机头组件、阴模组件、取料组件和控制面板均直接或间接地设置于所述第一本体上，所述阴模组件设置于所述第一本体的加工工位上，所述机头组件相对应于所述阴模组件设置，所述机头组件和所述阴模组件相配合用于陶瓷胚体的压制成型，所述取料组件用于将成型后的陶瓷胚体从加工工位转移到所述第二输送装置上，所述控制面板与所述机头组件、阴模组件和取料组件通过电连接，用于分别控制所述机头组件、阴模组件和取料组件各自的动作。

于本实用新型一实例中，所述取料组件包括第一安装板、第一Z轴导轨、第一安装座、摆臂、取料吸头以及修边回收部件，所述取料组件通过所述第一安装板安装于所述第一本体上，所述第一Z轴导轨沿Z轴方向设置于所述第一安装板上，所述第一安装座可活动地设置于所述第一Z轴导轨上，且能够沿着所述第一Z轴导轨来回移动，所述摆臂的一端可转动地设置于所述第一安装座上，所述摆臂能够沿着水平方向来回转动，所述取料吸头可转动地设置于所述摆臂的另一端，用于吸取加工工位上的陶瓷胚体，所述修边回收部件相对应于所述取料吸头设置，用于修整所述取料吸头上的陶瓷胚体，并对修整下来的废料进行回收。