[实用新型]一种新型清洗槽

说明书

一种新型清洗槽，其由槽体、双层隔板、导丝辊、升降辊组成，所述双层隔板将槽体均匀隔开成若干个容积相等的容腔，所述导丝辊和升降辊分别设置在上述每个容腔顶部和底部；所述双层隔板的左右隔板之间保留间隙并上下错位一段距离，上述间隙构成了相邻容腔的溢流通道，上述错位距离构成了上述溢流通道的进口和出口。本实用新型的优点是，溢流效果好、导丝辊数量少、制造成本较低、占地面积小。

技术领域

本实用新型涉及纺织行业纺丝进程中对丝束的清洗工艺，特别涉及一种新型清洗槽。

背景技术

纺织行业纺丝进程中对丝束清洗是必要工艺，例如采用冻胶法纺制超高分子量聚乙烯的原丝中，含有约90％的白油，在后续工序中需使用溶剂(如碳氢清洗剂)将白油从原丝中清洗出去。目前，通常使用的清洗槽为多槽并列式，如附图2所示，槽与槽之间采用倾斜连接管溢流，每个槽上方设置二个导丝辊，底部设置一个升降辊，这种清洗槽有几个缺点，其一是倾斜连接管的溢流进出口直径相对于清洗槽幅宽来说很小，溢流不均匀，导致单个清洗槽内的白油浓度不一致，影响清洗效果；其二是单个清洗槽在设备长度方向的尺寸比较大，很多清洗槽并列在一起时设备长度很长，上方的导丝辊数量众多，导致清洗槽的制造成本较高；其三是由于单个清洗槽的容积较大，导致生产现场易燃易爆的溶剂使用量很大，增加了现场的危险程度。

发明内容

本实用新型的目的在于：提供一种新型清洗槽，可解决上述问题。

本实用新型的技术方案：一种新型清洗槽，其由槽体、双层隔板、导丝辊、升降辊组成，所述双层隔板将槽体均匀隔开成若干个容积相等的容腔，所述导丝辊和升降辊分别设置在上述每个容腔顶部和底部；所述双层隔板的左右隔板之间保留间隙并上下错位一段距离，上述间隙构成了相邻容腔的溢流通道，上述错位距离构成了上述溢流通道的进口和出口。由于双层隔板设置在清洗槽全幅宽范围内，因此溢流宽度等于清洗槽的宽度，相对于背景技术的倾斜连接管溢流方式，在同等溢流量的情况下，溢流速度降低，溢流宽度增大，溢流更均匀，单个容腔在幅宽范围内杂质浓度一致。双层隔板在设备长度方向的尺寸很小，因此其上方的导丝辊只需设置一个即可满足导丝转向要求，整个清洗槽的导丝辊数量可以减少一半，另外清洗槽在设备长度方向的尺寸大大缩小，每个容腔的容积也大大减小，从而实现降低清洗槽制造成本、减小现场危险溶剂使用量的目的。

优选地，双层隔板的左右隔板错位为左低右高，以至于溢流通道的进口设置在容腔底部，溢流通道的出口设置在容腔顶部，这样便可以使沉淀的杂质清洗剂能利用大面积的溢流通道均匀地从容腔底部溢流到下一个容腔的顶部，多容腔之间的杂质浓度即可形成一个浓度梯度，从而取得更好的清洗效果。

本实用新型的优点：溢流效果好、导丝辊数量少、制造成本较低、占地面积小。

附图说明

图1：本实用新型结构示意图；

图2：背景技术结构示意图；

图中：1.导丝辊，2.双层隔板，3.槽体，4.纤维丝束，5.升降辊。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型由槽体3、双层隔板2、导丝辊1、升降辊5组成；双层隔板2将槽体3均匀隔开成若干个容积相等的容腔，每个容腔的底部设置了一个升降辊5，升降辊5由升降机构驱动，可以上下移动，导丝辊1位于双层隔板2的顶部，将纤维丝束4从一个容腔导入另一个容腔，实现纤维丝束4转向的目的；双层隔板2的左右隔板之间用支板支撑，使左右隔板之间形成较小的间隙，该间隙构成了相邻容腔的溢流通道，而且由于左右隔板错位为左低右高，该错位距离形成上述溢流通道的进口和出口。

工作时，槽体3容腔内盛满清洗用的溶剂(如碳氢清洗剂)，新鲜溶剂从最后一个容腔底部进入，依次从相邻容腔顶部溢出，由于槽体3与双层隔板2幅宽一致，因此本实用新型相对于背景技术的倾斜连接管溢流面积大了很多倍，在同等溢流量情况下，双层隔板2的溢流速度比倾斜连接管溢流方式慢了很多倍，溢流均匀性大大地提高。纤维丝束4通过导丝辊1和升降辊5依次进入槽体2内的每个容腔的溶剂中，反复清洗。每个容腔底部的含杂质的溶剂都能均匀地通过溢流通道沿纤维丝束4前进的相反方向溢流到下一个容腔顶部，实现逆流清洗，每个容腔之间的杂质浓度自然形成一个浓度梯度，从而实现用较少的溶剂取得最好的清洗效果。由于双层隔板2在设备长度方向的尺寸很小，因此其上方的导丝辊1只需设置一个即可满足导丝转向要求，整个清洗槽的导丝辊1数量相比原来可以减少一半，另外清洗槽在设备长度方向的尺寸大大缩小，每个容腔的容积也大大减小，从而实现降低清洗槽制造成本、减小现场危险溶剂使用量的目的。