[实用新型]一种低氮燃烧型分解炉

说明书

本实用新型提供了一种低氮燃烧型分解炉，解决了现有技术的水泥线生产中，生产熟料对应的烟气脱硝处理消耗氨水的用量较大，脱硝成本较高的技术问题。该分解炉包括炉体，所述炉体从上到下依次包括上管段、中管段、下管段和锥管段；所述下管段上连接有用于煤粉进料的上喷煤管和三次风主管，所述下管段上连接有用于生料进料的低位分料管；所述三次风主管连接在炉体下管道上，所述三次风主管上还连接有三次风支管。本实用新型利用了燃料燃烧过程中产生的中间产物脱硝，没有使用外加的脱硝还原剂，可以从根本上减少烟气污染物的排放，可相应的降低水泥窑烟气脱硝消耗的氨水用量，从而降低脱硝运行成本。

技术领域

本实用新型涉及一种分解炉，具体涉及一种低氮燃烧型分解炉。

背景技术

现有技术中，对于一般水泥生产线而言，生产1吨熟料对应的烟气脱硝至国标排放水平（小于400mg/Nm3）消耗氨水用量为3.5～4.0 kg/t.熟料。对应5500t/d生产线而言，年消耗氨水0.4～0.6万吨。如果环保标准进一步降低，氨水用量会进一步的增加。利用燃料燃烧过程中产生的中间产物脱硝，没有使用外加的脱硝还原剂，可以从根本上减少污染物的排放，也可相应降低水泥企业的脱硝成本。因此，研究降低熟料煅烧过程本底氮氧化物浓度技术降低水泥窑烟气脱硝消耗的氨水用量，从而降低脱硝运行成本，减少二次污染是水泥企业当务之急。

目前，国内水泥行业关于降低氮氧化物排放主要采用以下三种方案形式：

1.三次风分风（脱硝管）方案，目的是降低分解炉锥部氧气含量生产还原区域，以实现降低本底NOx生成量；但是，单独采用三次风分级燃烧技术、燃煤分级燃烧技术可实现系统的NOx减排10～30%之间，实际运行中，对工艺设计要求高，操作控制严格，对煤质的变化较敏感，还可能引起分解炉燃烧工况恶化，煤耗上升、分解炉结皮等现象

2.选择性非催化还原脱硝方案(SNCR)，在分解炉或C5喷入氨水，国内绝大多数生产线采用此方案)，采用SNCR技术，可实现系统的NOx减排50%以上，但SNCR脱硝效率受反应温度、反应停留时间、还原剂雾化与烟气混合的均匀程度等影响，脱硝效率不稳定，对喷氨控制的要求很高，实际运行中，要想进一步降低NOx排放值，会出现喷氨过量、运行成本高、氨排放超标二次污染的环保风险。

3.选择性催化还原(SCR)，国内部分试点，脱硝效率较高。采用SCR技术，系统NOx减排水平可达到90%以上，具有脱硝效率高、氨利用率高、运行费用低等优点，但存在一次性投资较高，系统运行阻力较高以致电耗增加较多、催化剂中毒失效引起脱硝运行不稳定等等问题，技术尚未完全成熟，在水泥行业应用成功的案例还是很少。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

1、现有技术的水泥线生产中，生产熟料对应的烟气脱硝处理消耗氨水的用量较大，脱硝成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种低氮燃烧型分解炉，以解决现有技术的水泥线生产中，生产熟料对应的烟气脱硝处理消耗氨水的用量较大，脱硝成本较高的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种低氮燃烧型分解炉，包括炉体，所述炉体从上到下依次包括上管段、中管段、下管段和锥管段；所述下管段上连接有用于煤粉进料的上喷煤管和三次风主管，所述锥管段上连接有用于煤粉进料的下喷煤管；

所述中管段上连接有用于生料进料的高位分料管，所述下管段上连接有用于生料进料的低位分料管；所述中管段在对应高位分料管的位置设置有高位撒料台，所述高位分料管与高位撒料台垂直设置，所述高位撒料台与水平面的夹角为4°～6°；所述下管段在对应低位分料管的位置设置有低位撒料台，所述低位分料管与低位撒料台垂直设置，所述低位撒料台与水平面的夹角为28°～32°；