[实用新型]传动转向臂锻件

说明书

传动转向臂锻件，包括一体锻造成型的第一圆柱体、水平连接筋板、第二圆柱体、倾斜连接筋板和第三圆柱体，第一圆柱体、第二圆柱体和第三圆柱体的中心线均沿垂直方向设置且位于同一垂直面上，第一圆柱体右侧与水平连接筋板左端连接，水平连接筋板右端与第二圆柱体左侧连接，倾斜连接筋板左高右低倾斜设置，倾斜连接筋板的左端向左平滑弯曲与第二圆柱体的右侧连接，倾斜连接筋板的右端向右平滑弯曲与第三圆柱体的左侧连接。本实用新型设计合理，结构紧凑，尺寸精准，更加节省材料，降低了生产成本，并减少后续的机加工工作量。

技术领域

本实用新型属于锻造技术领域，具体涉及一种传动转向臂锻件。

背景技术

工程车辆中有一种传动转向臂属于阶梯、细长型结构，其两端截面相差较大，并且不在同一直线上使其成形难度大，材料利用率低，锻件易产生错移缺陷。由于传动转向臂结构的特殊性，锻造工艺多采用大毛坯锻造，使用的设备是锤锻或者自由锻，后续通过机械加工成所需零部件，这种工艺的缺点主要有：

①传动转向臂整体截面积相差较大，问了满足传动转向臂最大截面积处的成型，需要选择直径比较大的坯料，坯料没有制坯直接放入型腔锻造，在锻造过程中，受毛边的影响设备会打不靠，造成截面积小的地方厚度方向尺寸超差。

由于锤锻设备导向精度不高，工作时的冲击性质和锤头行程不固定，全靠工人的踩锤力度，锻件的尺寸精度不高，为了保证锻件的加工尺寸，锤锻锻件加工余量单边8mm左右，后续机加工浪费材料较多，机加工刀具消耗比较大。

②使用锤锻设备对单一型腔内多次打击逐步成型，锤头打击速度虽然比较快，但每次打击的变形量很小，单个锻件需要打击十几次才能成型，生产效率低；

在锤头回程的过程中，上模型腔会带动锻件脱离型腔，在锻件自由落体回到型腔时，锻件轴向相对于模具型腔轴向会发生偏移，金属在流动的过程中阻力不同，会造成锻件折叠。

③大毛坯锻造后的传动转向臂毛边比较大，并且圆周不均匀，在切边过程中切边刃口部位受力不均，造成传动转向臂大端和小端中间落差处斜度超差，锻件废品率高。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种采用热模锻制作、锻件的尺寸精度高、节约材料、方便机加工的传动转向臂锻件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动转向臂锻件，包括一体锻造成型的第一圆柱体、水平连接筋板、第二圆柱体、倾斜连接筋板和第三圆柱体，第一圆柱体、第二圆柱体和第三圆柱体的中心线均沿垂直方向设置且位于同一垂直面上，第一圆柱体右侧与水平连接筋板左端连接，水平连接筋板右端与第二圆柱体左侧连接，倾斜连接筋板左高右低倾斜设置，倾斜连接筋板的左端向左平滑弯曲与第二圆柱体的右侧连接，倾斜连接筋板的右端向右平滑弯曲与第三圆柱体的左侧连接；第一圆柱体、第二圆柱体的直径相等且小于第三圆柱体的直径，第一圆柱体、第二圆柱体的高度相等且小于第三圆柱体的高度。

水平连接筋板沿垂直方向的厚度小于第一圆柱体的高度，水平连接筋板沿前后方向的宽度小于第一圆柱体的直径，倾斜连接筋板左端的宽度等于水平连接筋板的宽度，倾斜连接筋板沿前后方向的宽度自左向右逐渐增大，倾斜连接筋板沿垂直方向的厚度自左向右逐渐增大，倾斜连接筋板右端的宽度小于第三圆柱体的直径，倾斜连接筋板右端的厚度小于第三圆柱体的高度。

倾斜连接筋板的上表面沿长度方向开设有上减重长槽，倾斜连接筋板的下表面沿长度方向开设有下减重长槽，上减重长槽槽底和下减重长槽的槽底之间的距离为12mm。

第一圆柱体的高度是40mm，第三圆柱体的高度为53mm，第一圆柱体的直径为64mm，第三圆柱体的直径为80mm，第一圆柱体的中心线与第三圆柱体的中心线的距离为285mm，第一圆柱体的中心线与第二圆柱体的中心线的距离为90mm，第一圆柱体的上表面和第二圆柱体的上表面位于同一高度，第一圆柱体的上表面与第三圆柱体的下表面之间眼垂直方向的距离为124mm。