[实用新型]一种注塑嵌件自动夹装及检测装置

说明书

本实用新型公开了一种注塑嵌件自动夹装及检测装置，包括：主体框架以及安装于主体框架上的第一夹装机构、第二夹装机构和视觉检测机构，主体框架由型材和角件拼接而成，主体框架与机器人连接，第一夹装机构用于自动夹装金属嵌件，第二夹装机构用于自动夹装非金属网布嵌件，视觉检测机构用于检测嵌件是否安装合格；本实用新型通过与机器人配合，实现了注塑产品嵌件的自动化夹装以安装检测，有效代替了传统的人工安装方式，为企业缩减人工成本，实现了自动化、标准化生产，有效保证了产品的生产一致性和质量稳定性，生产效率高，安全性高。

技术领域

本实用新型涉及自动化设备领域，尤其涉及一种注塑嵌件自动夹装及检测装置。

背景技术

汽车内饰注塑产品上经常会镶有各种嵌件，其中包括一些异型的金属嵌件或者外形规则、平整的非金属嵌件，注塑前，需要将嵌件预先安装于注塑模具上对应的位置，再进行合模注塑；嵌件的装配效率和精确性直接影响了注塑成型产品的生产效率和质量稳定性，因此，实现快速高效、高精度的嵌件安装是整个注塑行业一直追求的目标。

目前，注塑行业内大多采用传统的嵌件安装方式，即人工挂放，由人工将嵌件放入注塑模具中，安装效率和质量往往取决于操作人员对于注塑模具的熟悉程度以及操作技能的高低和熟练程度；但是，嵌件种类多、大小不一，比如，某些金属嵌件为小型的钣金折弯件，可操作空间小，结构强度差；某些嵌件在模具内的安装位置特殊，人工操作不便，这些情况均给人工挂放造成了很大难度；而且，大量人工参与也会造成产品一致性差、稳定性差、效率低，另外，人工挂放需要操作人员频繁地进出注塑机区域，存在一定的安全风险；而自动化生产除了可以减轻人工重复性体力劳动，降低安全风险之外，最大优势是生产过程标准化，可以有效保证产品质量的一致性和稳定性，并且生产效率高。

实用新型内容

为了解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种注塑嵌件自动夹装及检测装置。

为了实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种注塑嵌件自动夹装及检测装置，包括：主体框架以及安装于所述主体框架上的第一夹装机构和视觉检测机构，所述主体框架由型材和角件拼接而成，所述主体框架与机器人连接，所述第一夹装机构用于夹装金属嵌件，所述视觉检测机构用于检测嵌件是否安装合格。

其中，还包括：第二夹装机构，所述第二夹装机构和所述第一夹装机构并排安装于所述主体框架的下方，所述第二夹装机构用于夹装非金属网布嵌件。

其中，所述第一夹装机构包括：第一避让气缸、卸料气缸、定位销、挡板、抓取气缸和取料吸盘，所述第一避让气缸通过安装架安装于所述主体框架的下方，所述第一避让气缸的下端连接有连接架，所述连接架结构左右对称，所述卸料气缸安装于所述连接架的中间位置，所述挡板安装于所述定位销的下端，两组所述定位销和抓取气缸对称安装于所述连接架的下端左右两侧，所述取料吸盘对称安装于所述连接架的上端，且位于所述第一避让气缸的左右两侧。

其中，所述第二夹装机构包括：夹布组件和压布组件，所述夹布组件和压布组件通过安装组件安装于所述主体框架的下方，所述夹布组件对称安装于所述安装组件的下端左右两侧，所述压布组件安装于所述夹布组件之间；所述夹布组件包括：第二避让气缸、抻布气缸、夹布气缸和夹爪，所述第二避让气缸和抻布气缸上、下水平设置，且通过侧端纵向设置的连接板连接，所述抻布气缸的端部通过安装板对称安装所述夹布气缸，所述夹布气缸的端部安装所述夹爪；所述压布组件包括：压布气缸以及安装于所述压布气缸下端的压板，所述压板上对称安装若干个压杆。

其中，所述视觉检测机构包括：光源和相机，所述光源和相机安装于连接组件上，所述连接组件由连接杆和连接块拼接而成，所述连接组件安装于所述主体框架的一侧。

其中，还包括：注塑成品夹取组件，所述注塑成品夹取组件包括：气指夹和吸盘，两者分布安装于所述主体框架的侧端，用于注塑完成后取走成型产品。