[实用新型]一种双头轴管一体成型装置

说明书

本实用新型公开了一种双头轴管一体成型装置，包括油压机外壳和无缝钢管，所述油压机外壳的上方固定有支座，且支座的上方设置有套管，所述油压机外壳的内部设置有增厚模具，且增厚模具的内部设置有电磁加热块，并且电磁加热块的上方安装有螺丝，所述无缝钢管的左右两侧设置有底板位。该双头轴管一体成型装置设置有电磁加热块，通过安装在增厚模具右侧的电磁加热块，从而可以使成型装置通过电磁加热块将温度提高到780°，使金属材料塑性提高，然后两端增厚模具从两侧施加压力，模具两侧同步推动轴管，加热区域塑性变形，此处墩粗，壁厚变厚，达到增加壁厚的目的，避免无缝钢管内壁太薄，承重性差，导致加工成轴管质量差的现象。

技术领域

本实用新型涉及轴管成型装置技术领域，具体为一种双头轴管一体成型装置。

背景技术

轴管成型装置一般是直接用圆钢加工，这种制作方法工艺简单，主轴强度高，但是重量太重，为了降低重量，有些企业就做成焊接式，中间轴管两端镗孔，轴头从两侧压入后焊接，然后再精加工。

现有的市面上的轴管成型装置为焊接式，中间轴管两端镗孔，轴头从两侧压入后焊接，然后再精加工。工艺复杂了，从而导致这样的工艺，重量减轻些，但因为两端是实心轴头，重量还是达不到目标，同时焊接存在焊接缺陷，影响焊接部位容易出现应力集中的问题。

针对上述问题，急需在原有轴管成型装置的基础上进行创新设计，为此我们提出一种双头轴管一体成型装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种双头轴管一体成型装置，以解决上述背景技术中提出的轴管成型装置为焊接式，中间轴管两端镗孔，轴头从两侧压入后焊接，然后再精加工。工艺复杂了，从而导致这样的工艺，重量减轻些，但因为两端是实心轴头，重量还是达不到目标，同时焊接存在焊接缺陷，影响焊接部位容易出现应力集中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种双头轴管一体成型装置，包括油压机外壳和无缝钢管，所述油压机外壳的上方固定有支座，且支座的上方设置有套管，所述油压机外壳的内部设置有增厚模具，且增厚模具的内部设置有电磁加热块，并且电磁加热块的上方安装有螺丝，所述无缝钢管的左右两侧设置有底板位，且无缝钢管位于套管的内部，所述底板位的右侧设置有实心轴头，且实心轴头的右侧安装有成型模具，所述成型模具的内部设置有内轴位。

优选的，所述支座与油压机外壳之间为螺纹连接，且支座垂直于油压机外壳的上端表面。

优选的，所述电磁加热块通过螺丝与增厚模具构成可拆卸结构，且增厚模具关于油压机外壳的中轴线对称。

优选的，所述无缝钢管通过套管与油压机外壳构成活动结构，且无缝钢管的中心线与油压机外壳的中心线相互重合。

优选的，所述实心轴头与无缝钢管之间为焊接连接，且实心轴头关于无缝钢管的中轴线对称。

优选的，所述成型模具与无缝钢管之间为卡合，且成型模具的中心线与无缝钢管的中心线相互重合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、该双头轴管一体成型装置设置有电磁加热块，通过安装在增厚模具右侧的电磁加热块，从而可以使成型装置通过电磁加热块将温度提高到780°，使金属材料塑性提高，然后两端增厚模具从两侧施加压力，模具两侧同步推动轴管，加热区域塑性变形，此处墩粗，壁厚变厚，达到增加壁厚的目的，避免无缝钢管内壁太薄，承重性差，导致加工成轴管质量差的现象。

2、该双头轴管一体成型装置设置有增厚模具，通过安装油压机外壳内部的增厚模具可以同时在无缝钢管的两侧同时进行加热，使轴管成型装置可以同时在两头将无缝钢管加工，避免需要工作人员手动改变无缝钢管的位置再将无缝钢管另一头加工，导致工作人员工作效率低的现象。