[实用新型]一种气缸精加工外圆工装

说明书

本实用新型公开了一种气缸精加工外圆工装。该气缸精加工外圆工装，包括可以拼接成一个整圆的多块弧形板，弧形板大径一侧设有用于连接车床卡盘的沉孔，弧形板小径一侧设有用于套接气缸的第一弧形凸台，第一弧形凸台外周面与气缸内壁之间设有弹性件，弹性件设有与气缸内壁匹配的弧面，弹性件固接滑块，第一弧形凸台外周面设有配合滑块的滑道，滑道靠弧形板一侧设有退刀槽。本实用新型解决了精加工气缸外圆时，气缸内壁易磨损或擦伤的问题。

技术领域

本实用新型涉及机械加工领域，尤其涉及一种气缸精加工外圆工装。

背景技术

在机械加工领域，大直径薄壁筒体在车床上加工存在如下难题：

1.由于工件壁薄装夹紧固困难，紧固时易产生变形，即使是加工完成松开夹紧后也会出现一定的弹性变形量，致使工件不合格或直接报废。

2.工件夹紧时力度不能过大，过大容易使工件变形，过小则工件在加工过程中容易松脱，飞出。

3.在加工过程中工件除承受正常的切削力外还需要承受一定的夹紧力，使工件在加工中一直处于弹性变形的状态，加工尺寸难以保证。

4.在加工过程会产生大量的热量，由于薄壁件钢性不足，致使工件在加工过程中一直是处于不断变化的状态，尺寸难以控制，最终尺寸很难满足图纸加工要求。

5.因工件在加工中始终存在着变形，加工时容易出现让刀、振刀现像，要改善让刀、振刀现像需降低主轴转速、减小背吃刀量、降低进给速度。从而导至加工效率下降，刀具损耗加大，精度难以保证，加工成本提高。

现有公告号为CN203542168U的一种大口径薄壁筒外圆加工工装，可以方便地加工大直径薄壁筒体的外圆，并防止筒体变形。现有技术依靠薄壁筒体在装夹后与卡爪紧密贴合，增大摩擦力，让薄壁筒体在加工中不会位移和产生变形。由于薄壁筒体在装夹后与卡爪紧密贴合，在加工过程中，卡爪与薄壁筒体的内壁难免会相互磨损；在装卸薄壁筒体过程中，也存在卡爪擦伤薄壁筒体的内壁的风险，若薄壁筒体的内壁质量要求高，则极容易提高薄壁筒体加工的废品率，造成资源浪费。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种可避免气缸内壁磨损或擦伤的气缸精加工外圆工装。

为实现上述目的，本实用新型气缸精加工外圆工装采用的技术方案是：

一种气缸精加工外圆工装，包括可以拼接成一个整圆的多块弧形板，弧形板大径一侧设有用于连接车床卡盘的沉孔，弧形板小径一侧设有用于套接气缸的第一弧形凸台，第一弧形凸台外周面与气缸内壁之间设有弹性件，弹性件设有与气缸内壁匹配的弧面，弹性件固接滑块，第一弧形凸台外周面设有配合滑块的滑道，滑道靠弧形板一侧设有退刀槽。在加工过程中，气缸与弹性件紧密配合，增大摩擦力，再利用车床尾座上顶尖顶住气缸尾端的小孔，让气缸不会位移和产生变形，弹性件保护气缸内壁不受磨损；在装卸气缸过程中，弹性件将第一弧形凸台外周面与气缸内壁隔开，避免第一弧形凸台擦伤气缸内壁。

优先的，所述弹性件为聚氨酯。

优先的，所述滑块为燕尾块，滑道为燕尾槽，燕尾槽自由端设有挡板。挡板避免燕尾块从燕尾槽内脱落。

优先的，所述弧形板与第一弧形凸台交接处设有第二弧形凸台。第二弧形凸台提高第一弧形凸台的强度，避免弧形板与第一弧形凸台交接处的应力集中。

优选的，所述沉孔底部设有装夹凸台。装夹凸台减少沉孔底部的加工面积，提高工作效率。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、第一弧形凸台外周面设置弹性件，加工时，气缸与弹性件紧密配合，增大摩擦力，再利用车床尾座上顶尖顶住气缸尾端的小孔，让气缸不会位移和产生变形，弹性件保护气缸内壁不受磨损；装卸时，弹性件将第一弧形凸台外周面与气缸内壁隔开，避免第一弧形凸台擦伤气缸内壁。