[实用新型]一种挤出模头密集小型芯的支撑及流道融合压缩分级结构

说明书

本实用新型涉及一种挤出模头密集小型芯的支撑及流道融合压缩分级结构，包括成型板、压缩板、支架板、机颈和模头型芯，所述的机颈与挤出设备固连，机颈内设有供料道；支架板固定设置在机颈端面上并平行于机颈端面，支架板内设有与供料道连通的分型流道；平行于支架板的压缩板设置在支架板另一面，压缩板内设有与分型流道连通的压缩流道；平行于压缩板的成型板设置在压缩板的另一面，成型板内设有与压缩流道连通的成型流道；所述的模头型芯包括安装部、小孔型芯、筋板A、筋板B和多个间隔设置的大孔型芯。本实用新型解决了多小孔塑料异型材加工过程中存在的诸多问题，挤出的型材壁厚均匀、无气泡，保证了小型芯的强度。

技术领域

本实用新型涉及模具技术，主要涉及塑料型材挤出模，具体是一种挤出模头密集小型芯的支撑及流道融合压缩分级结构。

背景技术

塑料型材断面的开发对使用结构性能、形状、尺寸、公差要求很高，断面的开发除要满足结构性能外，还要有合适的形状、尺寸、公差的要求，保证能够满足模具的设计、生产及型材企业生产使用方便的要求。同时，对于不断出现的超常规的型材断面，则要开发新型模具来满足客户要求。近期有型材生产企业开发的一种多小孔塑料异型材断面，如图10所示，其由于断面的厚度尺寸小，挤出时只能够采用从主壁厚流道借供料。这是一个现有挤出模具技术难以实现的模头成型的难题，其关键难点在于解决模头中成型型坯时，型材小孔部位的小型芯强度差及物料填充不满问题：第一是模头型芯上的小孔成型部分结构强度差，挤出过程中该小型芯出口端会因为高压物料的挤压产生位移，造成型材壁厚偏差；第二是模头型芯上的小孔成型部分在安装、维护、使用过程中容易被损坏、断裂，造成模具的报废；第三是模头型芯上的小孔之间部位物料填充不满，容易出现气泡或者裂纹，产品强度差。

发明内容

针对背景技术中存在的问题，本实用新型的目的是提出一种挤出模头密集小型芯的支撑及流道融合压缩分级结构，通过在模头的成型型芯上设计多级强度支撑和多级流道压缩结构，主要解决多小孔断面塑料异型材的挤出过程中存在的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种挤出模头密集小型芯的支撑及流道融合压缩分级结构，包括成型板、压缩板、支架板、机颈和模头型芯，所述的机颈与挤出设备固连，机颈内设有供料道；支架板固定设置在机颈端面上并平行于机颈端面，支架板内设有与供料道连通的分型流道；平行于支架板的压缩板设置在支架板另一面，压缩板内设有与分型流道连通的压缩流道；平行于压缩板的成型板设置在压缩板的另一面，成型板内设有与压缩流道连通的成型流道；

所述的模头型芯包括安装部、小孔型芯、筋板A、筋板B和多个间隔设置的大孔型芯，多个间隔设置的大孔型芯均穿设在分型流道、压缩流道以及成型流道内，每个大孔型芯的起始端均位于机颈的供料道内，终端与成型流道的出口端平齐，每个大孔型芯与相邻的大孔型芯之间分别通过一筋板B固连，所述筋板B的两侧对称设有平行于大孔型芯的小孔型芯，所述的小孔型芯其起始端与大孔型芯的起始端固连，其终端与成型流道的出口端平齐，所述小孔型芯通过筋板A与筋板B固连，所述的安装部固连在大孔型芯两侧，用以与支架板固连。

所述的筋板A其起始端与小孔型芯的起始端固连，其终端位于成型流道内，筋板A位于成型流道内的长度小于成型流道的长度。

所述的筋板B其起始端与小孔型芯的起始端固连，其终端位于压缩流道内，筋板B位于压缩流道内的长度小于压缩流道的长度。

所述的筋板B其终端两侧设有弧形斜面，用于作为熔料池；所述的分型流道其截面面积大于成型流道的截面面积，所述的压缩流道内设有对应熔料池的第一级压缩区，用以增加熔料池的区域压力。

所述的筋板B其终端两侧的压缩流道设有第二级压缩区，用于增加筋板B终端消失后的区域压力。

所述的筋板A其终端两侧的成型流道设有第三级压缩区，用于增加筋板A终端消失后的区域压力。