[实用新型]一种基于3D打印一次成型的耳机注塑模具

说明书

本实用新型公开了一种基于3D打印一次成型的耳机注塑模具，包括动模，动模底部设置有定模，动模顶部设置有注塑口，动模底部两侧分别设置有定位槽，动模底部设置有上压板，上压板底部表面设置有弧形凸起，弧形凸起一侧设置有第一注塑通道，上压板之间设置有第一通风槽，动模两侧设置有第一侧挡板，定模顶部两侧设置有定位杆，定模顶部设置有下压板，下压板顶部表面设置有弧形槽，弧形槽一侧设置有第二注塑通道；该一种基于3D打印一次成型的耳机注塑模具通过设置多组注塑部，可一次性注塑多个模具，通过设置第二通风槽与散热孔，使得注塑时产生的热量快速降低，缩短了注塑等待时间，提高产品生产效率。

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体为一种基于3D打印一次成型的耳机注塑模具。

背景技术

3D打印即快速成型技术的一种，又称增材制造，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。3D打印通常是采用数字技术材料打印机来实现的。常在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型，后逐渐用于一些产品的直接制造，已经有使用这种技术打印而成的零部件。

目前，在生产耳机的过程中，需要对耳机外壳进行注塑，注塑模具一般适应于热塑性塑料加热成型，利用热塑性塑料的热熔原理，将熔融的塑料通过注塑机将其注射进模具的型腔内，然后冷却定型，打开模具取出塑料产品，注塑需要用到定模与动模，目前采用的方式是将两个模芯具有凹陷处的一端相对，通过三通连接管将两个模芯连接形成一个组，再通过机械手将一个或者多个组放入到定模内，合模后注塑，目前3D打印技术也被用于耳机注塑模具进行一次打印成型。

现有技术存在以下缺陷或问题：

但是，现有的耳机注塑模具在注塑时，很难将定模与动模紧密贴合，注塑完之后很难将定模与动模进行快速的分离，并且现有的注塑模具只能单次对一个耳机外壳进行注塑，成产效率较低，还有现有的注塑模具散热较差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种基于3D打印一次成型的耳机注塑模具，以达到能同时对多组耳机进行浇注，成产效率高，散热效果佳的目的。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：包括动模，所述动模底部设置有定模，所述动模顶部设置有注塑口，所述动模底部两侧分别设置有定位槽，所述动模底部设置有上压板，所述上压板底部表面设置有弧形凸起，所述弧形凸起一侧设置有第一注塑通道，所述上压板之间设置有第一通风槽，所述动模两侧设置有第一侧挡板，所述定模顶部两侧设置有定位杆，所述定模顶部设置有下压板，所述下压板顶部表面设置有弧形槽，所述弧形槽一侧设置有第二注塑通道，所述弧形槽一侧设置有注塑部，所述下压板之间设置有第二通风槽，所述定模两侧设置有第二侧挡板，所述第二侧挡板上端设置有散热孔。

作为本实用新型的优选技术方案，所述定位槽对称分布在动模底部两侧，所述定位槽的数量为4个，所述定位杆对称分布在定模顶部两侧，所述定位杆的数量为4个，所述定位槽与定位杆的位置相对应，所述定位槽的内径尺寸与定位杆的外径尺寸相适配，所述定位杆与定位槽活动插接。

作为本实用新型的优选技术方案，所述上压板的数量为4个，所述上压板均匀分布在动模底部，所述下压板的数量为4个，所述下压板均匀分布在定模顶部，所述上压板与下压板的位置相对应。

作为本实用新型的优选技术方案，所述弧形凸起外径尺寸与弧形槽内径尺寸相适配，所述弧形凸起与弧形槽固定卡接。

作为本实用新型的优选技术方案，所述第一注塑通道内径尺寸与第二注塑通道内径尺寸相同，所述第一注塑通道与第二注塑通道位置分别相对应。

作为本实用新型的优选技术方案，所述第一通风槽呈十字型，所述第一通风槽位于上压板之间，所述第二通风槽呈十字型，所述第二通风槽位于下压板之间。