[实用新型]一种热压废钢增碳使用的装置

说明书

本实用新型公开了一种热压废钢增碳使用的装置，属于钢铁冶金领域，包括固体燃料破碎系统、配料系统、回转窑混合加热系统、烟气除尘脱硫系统、热压块系统。与现有技术相比较，使用本装置生产可以将热压块中的碳含量提升到3～8％，避免了在转炉使用热压块时出现降温大而影响炼钢产量的问题，且碳含量大于5％时还能起到提供热源、降低吨钢铁耗的效果。

技术领域

本实用新型属于炼钢原料准备技术领域，具体涉及一种热压废钢增碳使用的装置。

背景技术

废钢是炼钢生产的原料之一，为了达到高效利用废钢的效果，要求废钢必须有一定的块度、比重，并且铁含量高、杂质少。在废钢原料中，有一些钢渣中磁选出的钢粒、炼铁火渣中磁选出的铁粒，以及钢铁产品深加工过程中产生的铁屑等，因其粒度小无法直接入炉冶炼，目前的方法多为采用热压造块设备将粒子钢热压块成型再进行炼钢。如：中国实用新型专利申请《一种废钢破碎料热压块机以及采用该热压块机的热压工艺》(CN201810802666.7)公开了一种热压方法：①加热废铁破碎料，控制加热温度为800-1100℃，将废铁破碎料的温度保持在900-1000℃10分钟至15分钟；②将加热后的废铁破碎料注入至下模的型腔；③当废铁破碎料堆满型腔一定高度后，压料油缸压缩(工作压力为20MPa-30MPa)；制成的饼块的密度为5.9-6.1kg/dm。

该种方法将加热和液压压缩分开，可以防止因为装置的过热而影响使用寿命，但是仍存在以下问题：废钢热压块工艺需要将废钢的温度提升到800℃以上 (保温温度为900-1000℃)，这个温度下的部分废钢会产生氧化，从而降低热压块中的金属铁含量，进而影响铁的回收率，导致热压块的金属铁占全铁的比例只有90％左右。而使用这种工艺做成的热压块，在后续转炉炼钢生产过程中，会大量吸收热量，致使吨钢铁耗升高，影响转炉产量和节奏。实践证明，每增加1吨的现有工艺制备的钢粒压块，会使废钢总体加入量降低2.5吨到3吨。

如何减小热压块对炼钢的热损耗，提高铁的收得率、保证炼钢生产节奏，成为目前废钢热压块技术的研究课题。

实用新型内容

本实用新型的技术任务是针对以上现有技术的不足，提供一种热压废钢增碳方法及其装置，使用该装置将合适的固体燃料磨制到合适的粒度后，按合适的比例精准地配加到钢粒中，然后使用回转窑混匀、梯度加热，最后压制成含有一定固定碳的废钢压块。

本实用新型解决其技术问题的技术方案是：一种热压废钢增碳使用的装置，其特征在于，包括固体燃料破碎系统、配料系统、回转窑混合加热系统、烟气除尘脱硫系统、热压块系统；所述的固体燃料破碎系统，包括燃料破碎机和皮带输送机；所述的配料系统，包括固体燃料料仓、钢料料仓；所述的回转窑混合加热系统，包括装料皮带机、回转窑、助燃风机、燃气燃烧器；所述的回转窑头部设置有助燃风机和燃气燃烧器，所述的回转窑尾部设置有装料皮带机和烟罩；所述的除尘脱硫系统，包括通过烟道顺序连接的布袋除尘器、除尘风机和脱硫设施；所述的布袋除尘器通过烟道连接回转窑尾部的烟罩；所述的热压块系统，包括分料器、液压机、板式输送机和热压块储存仓。

上述的燃料破碎机优化为四辊破碎机。

上述的钢料料仓包括钢粒料仓、铁屑料仓。

上述的电子皮带秤采用PLC自动配料系统。

与现有技术相比较，本实用新型具有以下突出的有益效果：

1、使用本装置生产可以将热压块中的碳含量提升到3～8％，避免了在转炉使用热压块时出现降温大而影响炼钢产量的问题，且碳含量大于5％时还能起到提供热源、降低吨钢铁耗的效果；

2、使用本装置生产，防止废钢在加热过程中的氧化，可提高1％以上的金属铁含量，即增加1％以上的金属收得率，降低钢铁料消耗，是一个能够有效提升效率的循环经济技术。

附图说明

图1是本实用新型的结构流程图。