[实用新型]一种用于双动冲压复合充液成形的模具

说明书

本实用新型公开了一种用于双动冲压复合充液成形的模具，包括：下模座、安装在下模座上的凸模和压边模、上模座、安装在上模座上的凹模，其特征在于：所述凹模位于凸模和压边模的正上方；当所述凹模下行压住板料，使板料和凸模接触时，所述凸模和板料间形成的密闭空腔为液室；所述下模座上开设有向凸模注入乳化液的充液孔，乳化液通过凸模注入到液室内，所述凸模和下模座之间的乳化液通道接缝处设有密封圈；所述凸模和压边模之间的缝隙设有密封圈。本实用新型能够解决密封和乳化液污染等问题，将原有的两套模具结合为一套模具，降低生产成本，提供生产效率。本实用新型同时可有效降低零件变薄率，提高零件成品率。

技术领域

本实用新型属于金属压力加工技术领域，尤其是涉及一种用于双动冲压复合充液成形的模具。

背景技术

现有技术和缺陷：

众所周知，充液成形技术即采用柔性传力介质迫使金属成形的一种先进成形技术。由于其需独特的成形方式，对于钣金零件成形的表面质量、成形极限、成形精度等都有很大的提升作用。且由于成形介质为乳化液，可以成形一些带有冲压负角的零件。但其应用常受到密封限制，必须形成封闭空间才能进行充液。

双动冲压成形技术即在模具凸模和凹模进行合模的运动外，增加压边模的运动。相比传统的单动冲压多了压边模的运动。通过压边模限制材料流动，凸模和凹模闭合压住板料，迫使板料成形的一种冲压成形技术。目前航空领域的进气道零件由于难度普遍较高，很难一次成形，常采用多道次双动冲压成形，辅助人工干预敲修。造成进气道类零件表面质量普遍较差。且由于工艺逼近板材成形极限性能，双动冲压成形过程中板料常在凸模上破裂，废品率极高。

在同时采用充液成形技术和双动冲压成形技术，可在双动冲压成形技术的基础上，进行充液成形。由于单独采用双动冲压成形过程中板料常在凸模上破裂，故允许双动冲压成形最大限度的从压边上向内带入板料，使得板料不发生破裂现象，这会使得板料在凸模侧壁发生微量起皱，这时采用充液成形，可在起皱出现后，通过胀形，将板料膨胀开，褶皱处堆积的板料被膨胀和展开，消除褶皱现象。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种用于双动冲压复合充液成形的模具，将充液成形和双动冲压成形技术进行有机结合，发挥双动冲压成形技术和充液成形技术的有点，提高材料成形极限，将原有零件工艺从多道次双动冲压成形升级为一道次双动冲压复合充液成形，极大的降低了废品率，提高了生产效率。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

本实用新型的目的是提供一种用于双动冲压复合充液成形的模具，包括：

下模座；安装在下模座上表面的凸模和压边模；

上模座；

安装在上模座上的凹模，其特征在于：

所述凹模位于凸模和压边模的正上方；

当所述凹模下行压住板料，使板料和凸模接触时，所述凸模和板料间形成的密闭空腔为液室；所述下模座上开设有向凸模注入乳化液的充液孔，所述凸模和下模座之间的乳化液通道接缝处设有O型密封圈；所述凸模和压边模之间的缝隙设有YA型密封圈。

进一步：所述压边模外边缘设有集水槽和排水孔，所述排水孔与集水槽相互联通。

进一步：所述凹模上开设有排气孔，所述排气孔为圆形，其内径不大于生产用板料的料厚。

进一步：所述凸模和压边模的间隙不大于0.5mm，凸模和压边模的配合缝隙处设有密封圈。

进一步：在所述下模座上安装有导向块，所述导向块和压边模、上模座形成滑动配合。

进一步：在所述下模座上安装有限位勾板。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：