[实用新型]高速线材夹送辊出口下弯管装置

说明书

本实用新型公开了一种高速线材夹送辊出口下弯管装置，包括下弯管本体、固定在下弯管本体一端的入口导管以及安装在本体上的多个导轮组，所述的下弯管本体两端设为由上而下向中心收拢的结构，下弯管本体中部两侧对称设有内凹面，所述的导轮组设置在内凹面两端，靠近入口导管的一端设置上、下两个导轮组，内凹面的另一端上部设置4个导轮组，下部设置1个导轮组，上部4个导轮组沿下弯管本体的上边缘线倾斜布置，下弯管本体上的5个上导轮组转向与2个下导轮组的转向相反。该高速线材夹送辊出口下弯管装置，不损伤线材同时又能延长下弯管使用寿命。

技术领域

本实用新型涉及高速线材夹送辊技术领域，尤其是一种高速线材夹送辊出口下弯管装置。

背景技术

高速线材生产过程中成品线材经过成品道次轧制后要通过导槽、水冷线水箱、夹送辊及其进口导卫和出口弯管、吐丝机等设备后，最终由吐丝机成圈后在风冷线上进行控制冷却。由于高速轧制后成品线材温度极高(轧材出精轧机约1100度)，经水冷线冷却后表面温度仍然较高(吐丝温度约880度以上)。线材出精轧机经水冷线至夹送辊约62米长，线材在该段运行走直线，为了能将线材导入倾角20°布置的吐丝机以便成圈，夹送辊出口导管必须做成带弯曲弧形的。

现有出口导管由管座、管座上安装固定的出口管、弯管组成。弯管前段、中段为弧形管，弯管后段为直管，三段连体，弯管后段与出口管对接。由于线材出夹送辊经出口弯管时要改变走向，线材紧贴弯管内壁的上弧面并产生滑动摩擦来实现变向。通过现场实践和分析，正常状态下成品表面刮伤的产生90％以上集中在夹送辊弯管位置。尤其是大规格(φ12mm以上)产品表面擦伤概率更大，影响更多，因为规格越大，由于惯性运行越易紧贴弯曲弧形的上表面，也就越容易造成擦伤缺陷。因此不时有产品因表面擦伤被改判不合格或降级。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服以上现有技术的缺陷，提供一种不损伤线材同时又能延长下弯管使用寿命的高速线材夹送辊出口下弯管装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高速线材夹送辊出口下弯管装置，包括下弯管本体、固定在下弯管本体一端的入口导管以及安装在下弯管本体上的多个导轮组，所述的下弯管本体两端设为由上而下向中心收拢的结构，下弯管本体中部两侧对称设有内凹面，所述的导轮组设置在内凹面两端，靠近入口导管的一端设置上、下两个导轮组，内凹面的另一端上部设置4个导轮组，下部设置1个导轮组，上部4个导轮组沿下弯管本体的上边缘线倾斜布置，下弯管本体上的5个上导轮组转向与2个下导轮组的转向相反。

进一步，所述的入口导管通过圆柱头螺钉与下弯管本体固定。

进一步，所述的下弯管本体两端收拢角度相同。

进一步，所述的收拢角度设为20°。

进一步，靠近入口导管一端的两个导轮组所在中心连线与下弯管本体的左边缘线平行，远离入口导管另一端头的两个导轮组所在中心连线与下弯管本体的右边缘线平行，并且与上部4个导轮组所在中心连线垂直。

进一步，所述的上部4个导轮组所在中心连线偏离下弯管本体的上边缘线的角度为20°。

进一步，所述的导轮组包括设于下弯管本体内的导轮、嵌置于下弯管本体上的偏心套以及穿设于偏心套内的偏心轴，所述的偏心轴一端通过平垫圈和螺母固定于下弯管本体上，另一端通过内六角螺钉固定。

进一步，所述的偏心轴外位于导轮的两端设置深沟球轴承。

本实用新型的高速线材夹送辊出口下弯管装置，其有益效果是：下弯管本体采用类似扇形的收拢结构，并将上部4个导轮组所在中心连线偏离下弯管本体的上边缘线设置，以改变线材走向，消除了线材在弯管内由于摩擦造成的刮伤，滚动摩擦减小摩擦阻力延长了下弯管的使用寿命，导轮组采用稳定可靠的结构，进一步提高了装置的持久耐用性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。