[实用新型]一种氢能汽车铰链安装支架结构以及氢能汽车

说明书

本实用新型提供一种氢能汽车铰链安装支架结构以及氢能汽车，所述氢能汽车铰链安装支架结构包括钢支架、铆钉、结构胶和铝型材本体，其中，钢支架的中部设置有凸筋，所述凸筋两侧的钢板上分布有多个铆钉孔，铝型材本体上设置有与钢支架对应的铆钉孔；所述钢板的下表面通过结构胶与所述铝型材本体贴合连接，所述钢支架通过铆钉和铆钉孔与所述铝型材本体固定。本实用新型的有益效果：采用钢支架，形成钢、铝混合结构，并运用胶铆结合工艺，增加连接强度的同时还可防止钢铝电化学腐蚀。

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件，尤其涉及一种氢能汽车铰链安装支架结构。

背景技术

目前，随着新能源汽车的不断发展，氢能源汽车逐步成为一种重要选择，由于汽车轻量化要求越来越高，铝合金成为一种主流结构材料，但铝材料的刚性较差，车身门铰链安装点等要求高连接强度的位置适用性较差。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种氢能汽车铰链安装支架结构，采用钢支架，形成钢、铝混合结构，并运用胶铆结合工艺，增加连接强度的同时还可防止钢铝电化学腐蚀。

本实用新型提供一种氢能汽车铰链安装支架结构，包括钢支架、铆钉、结构胶和铝型材本体，其中，钢支架的中部设置有凸筋，所述凸筋两侧的钢板上分布有多个铆钉孔，铝型材本体上设置有与钢支架对应的铆钉孔；

所述钢板的下表面通过结构胶与所述铝型材本体贴合连接，所述钢支架通过铆钉和铆钉孔与所述铝型材本体固定。

进一步地，所述钢支架为具有一定厚度的钢板，其中部向上凸起形成所述凸筋。

进一步地，所述凸筋两侧的钢板上分布有六个铆钉孔。

进一步地，四个所述铆钉孔分别位于钢支架的四个顶角处，另外两个所述铆钉孔分别位于凸筋的两侧，并呈对角分布。

进一步地，所述铝型材本体为氢能汽车的A柱。

本实用新型还提供一种氢能汽车，包括上述氢能汽车铰链安装支架结构。

本实用新型提供的技术方案带来的有益效果是：采用钢、铝混合结构，既满足了汽车轻量化的需求，也保证了铰链连接处具备良好的刚性；同时，采用胶铆结合工艺增加了连接强度，且能有效防止钢铝电化学腐蚀。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的氢能汽车铰链安装支架结构的应用环境图；

图2是本实用新型实施例提供的氢能汽车铰链安装支架结构的安装示意图；

图3是本实用新型实施例提供的钢支架的剖面示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地描述。

请参考图1、图2，本实用新型的实施例提供了一种氢能汽车铰链安装支架结构1，用于氢能汽车车身与车门相连的铰链上，所述铰链安装支架结构1包括钢支架2、铆钉3、结构胶4和铝型材本体5。

请参考图3，钢支架2为具有一定厚度的钢板，其中部向上凸起形成凸筋21，凸筋21两侧的钢板22上分布有多个铆钉孔23，钢支架2通过铆钉3和铆钉孔23安装在铝型材本体5上，并利用结构胶4增加连接强度，同时防止钢支架2和铝型材本体5之间发生电化学腐蚀。

铝型材本体5上设置有与钢支架2对应的铆钉孔，在钢板22的下表面涂抹结构胶4后，将其置于铝型材本体5的安装位置上，然后利用铆钉3进行固定，即可完成安装。

根据本实用新型的另一实施例，请参考图1，所述氢能汽车铰链安装支架结构1安装在氢能汽车的A柱上，所述凸筋21两侧的钢板22上分布有六个铆钉孔23，其中四个铆钉孔23分别位于钢支架2的四个顶角处，另外两个铆钉孔23分别位于凸筋21的两侧，并呈对角分布。