[实用新型]一种具有自排液功能的位移补偿装置

说明书

一种具有自排液功能的位移补偿装置，设有至少两种不同公称直径规格的管道，小直径管道与相临大直径管道之间通过自排液组件连接，自排液组件连接至少设有一组，自排液组件包括波纹管、端管和端环，波纹管套设在小直径管道上，波纹管的外侧套设有相临大直径管道，波纹管的两端通过端管与端环分别与小直径管道远离进液侧的一端和相临大直径管道的接近进液侧的一端连接。大直径小直径本实用新型所述的波纹管为金属波纹管。本装置可以实现不同直径管道的直接连接，补偿热位移，能够较好的防止疲劳破坏。刚度小，不会对设备造成较大的位移反力，同时具有防凝液功能，提高补偿装置安全可靠性。

技术领域

本实用新型涉及补偿装置，具体说的是一种具有自排液功能的位移补偿装置。

背景技术

由于工艺路线与设备限制，管线需要将不同直径的管道进行直接连接。由于介质存在压力，承插式连接不能满足要求。常温管道可以通过变径管实现大直径管道与小直径管道之间的连接。但是当管线为直管段，且管道设计温度较高时，由于温度变化产生的热位移无法释放，需要对该管段进行位移补偿。

现有技术中，主要有两种方案。如图1所示，第一种是采用薄壁环板将大直径管道与小直径管道进行焊接连接，环板外径等于大直径管道的内径，环板内径等于小直径管道的外径。由于环板壁厚较薄，具有一定的柔性，当介质升温时，直径较大管道与直径较小管道的连接端发生相对位移，带动环板发生管道轴向方向的变形，从而实现补偿管段热位移。该种结构的缺陷在于吸收轴向位移时，会在环板根部引起较高的弯曲应力，易于产生疲劳破坏。且环板较薄时，难以满足承压和受力要求；环板较厚时，变形刚度大，会对设备造成较大的附件推力，不利于设备安全运行。

如图2所示，第二种方案采用金属波纹管作为补偿元件，以金属波纹管替换一段管道。当管道一和管道二发生热膨胀，带动刚性环板发生移动，使金属波纹管产生压缩，实现位移补偿。由于金属波纹管柔性好，刚度小，能够较好的实现位移补偿。但是停车后，介质冷却降温，易在波纹管底部的波纹段产生凝液，使波纹管很快发生腐蚀，影响波纹管安全使用。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种具有自排液功能的位移补偿装置，可以实现不同直径管道的直接连接，补偿热位移，能够较好的防止疲劳破坏。刚度小，不会对设备造成较大的位移反力，同时具有防凝液功能，提高补偿装置安全可靠性。

为实现上述技术目的，所采用的技术方案是：一种具有自排液功能的位移补偿装置，设有至少两种不同公称直径规格的管道，小直径管道与相临大直径管道之间通过自排液组件连接，自排液组件连接至少设有一组，自排液组件包括波纹管、端管和端环，波纹管套设在小直径管道上，波纹管的外侧套设有相临大直径管道，波纹管的两端通过端管与端环分别与小直径管道远离进液侧的一端和相临大直径管道的接近进液侧的一端连接。大直径小直径本实用新型所述的波纹管为金属波纹管。

本实用新型有益效果是：通过改变补偿结构，以金属波纹管作为补偿元件，调整环板尺寸，使补偿装置适配不同管道，并与两端管道进行刚性连接。当温度发生变化时，管道发生热胀冷缩，需要补偿装置进行位移补偿。由于金属波纹管本身柔性好，能够较好的实现位移补偿。其设计及工艺更为成熟，能够满足所需的疲劳寿命要求。且刚度低，位移补偿时其位移反力小，对设备不会造成额外的推力，同时，波纹管外部承压，介质在冷却时也能够很好地自行排出，防止凝液产生，避免补偿元件发生腐蚀，保证设备与管线安全运行。

附图说明

图1为现有技术的结构示意图；

图2为现有技术的第二种实现形式结构示意图；

图3为本实用新型的结构示意图；

图中：1.设备，2.管道一，3.端环一，4.端管，5.金属波纹管，6.端环二，7.管道二，8.刚性环板，9.管道三。

具体实施方式