[实用新型]电池铝壳、电池壳体组件及电池组件

说明书

本实用新型提供了电池铝壳、电池壳体组件及电池组件。所述电池铝壳包括上铝壳以及下铝壳；其中上铝壳为上下端均开口的中空结构，该上铝壳具有第一限位部以及第一接触部；下铝壳具有第二限位部以及第二接触部；第一接触部具有第一接触面，所述第二接触部具有第二接触面，且所述第一接触面与第二接触面之间形成密封接触。上述电池铝壳采用分体式结构，即由上、下铝壳密封配合，能增大单体方形电池内部空间，实现注液时快速注液；在电解液静置吸收后(固有工序)，可实现完全配合，能满足单体铝壳电池对电池铝壳的高度、强度及密封性要求。

技术领域

本实用新型涉及电池领域，具体涉及电池铝壳、电池壳体组件以及电池组件。

背景技术

近年来，制约新能源汽车大规模推广应用的主要痛点之一为续航里程不足。为了提高续航里程，设计和工艺方面的改善措施主要有如增加正、负极极片压实、增加活性物质单位面积涂覆量、增大极片长和宽设计、减少铝壳厚度，使用极限顶盖等等，以进一步利用电池内部空间，提高单体方形电池的能量密度。

然而，高的单体方形电池能量密度意味着需要更大的电解液保液量，而高压实高涂覆密度的极片不利于电解液的快速吸收；增大极片尺寸使得注入电解液时铝壳内部空间减少，例如当前裸电芯侧边(宽度方向)出极耳，通过引脚导流到盖板的电池设计，因为高度方向无极耳，设计人员尽可能增大极片高度以填充盖板与裸电芯的间隙，注液时电解液易积聚在注液口附近，阻碍电解液引流到电池两侧或者底部,难以快速到达目标注液量，导致注液工序效率低下甚至成为单体方形电池整个生产环节中的速控步骤。

又如比亚迪股份有限公司公开的《电池包、车辆和储能装置》技术(CN110165116A)，单体电池宽度将达到2500mm，有限的注液口不能及时且平均地把电解液注入电池内部，降低浸润吸收速度，降低注液生产效率，甚至影响浸润效果和电池性能。

因为注液工序效率的下降，电池生产商普遍通过增加注液设备数量满足需求，导致设备成本和厂房建设等投入的增加；又如，采用高正压-等压呼吸式注液工艺等措施提高注液速度、采用增加静置工位的多步注液设备等措施延长静置吸收时间，然而采用高耐压材料或者增加设备体积和工位等方式将极大地增加方形电池生产制造成本。

电解液注液过程依次发生电解液占据电池内部自由空间(过程1)、电极液填充极片层间间隙(过程2)和电解液填充主材材料孔隙(过程3)。其中，过程1被认为是注液阻力最小，耗时最短步骤。增加注液过程1的电解液注液量能显著提高注液速度。图1为目前广泛应用于单体方形电池的铝壳壳体1，其通过铝壳拉伸工艺，原材料经落料、多步骤拉伸、精拉和剪切工艺一体成型，因铝壳在制造后定型，无法增减高度。导致电解液注液过程1(电解液占据电池内部自由空间)无法优化。此外，随着对单体方形电池能量密度不断增加，过程1注液速度快的优势将下降，单体方形电池生产环节中注液工序面临的效率和良率挑战愈发严峻。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种电池铝壳、电池壳体组件以及电池组件。该电池铝壳其由分体拼装式上下铝壳构成，上下铝壳之间形成密封接触。

具体的，本实用新型提供的电池铝壳，其包括上铝壳以及下铝壳；

其中上铝壳为上下端均开口的中空结构，该上铝壳具有第一限位部以及第一接触部；

所述下铝壳具有第二限位部以及第二接触部；

所述第一接触部具有第一接触面，所述第二接触部具有第二接触面，且所述第一接触面与第二接触面之间形成密封接触。

作为实施方之一的，所述第一接触部内凹形成有上插接槽，所述上插接槽槽口内壁形成为所述第一接触面；

所述第二接触部内凹形成有下插接槽，且所述下插接槽槽口内壁形成为所述第二接触面。

进一步的，所述第一限位部与所述第二接触部之间、所述第二限位部与所述第一接触部之间设置有密封层。