[实用新型]一种焚烧炉用L型八喷嘴废气导入装置

说明书

本实用新型公开了一种焚烧炉用L型八喷嘴废气导入装置，包括进气风管和梯形变径管，所述进气风管、梯形变径管之间通过连接面相连，所述进气风管为L型弯管，所述梯形变径管底部的管径与进气风管上端的管径大小相同，所述梯形变径管顶部的管径小于其底部的管径设置，所述梯形变径管外侧面与其底部形成角度为60°的倾角，所述梯形变径管内设置有喷管板，所述喷管板与梯形变径管的上端相连，所述喷管板上插设有8根喷管，8根所述喷管包括4根处在喷管板中心区域内的内喷管和4根处在喷管板中心区域外围的外喷管。本实用新型解决了废气气流和浓度过于集中引起的填料使用率低、局部受风面风压大，以及对设备处理效率影响的问题。

技术领域

本实用新型涉及焚烧炉技术领域，尤其涉及一种焚烧炉用L型八喷嘴废气导入装置。

背景技术

工业废气治理中焚烧和催化氧化作为主流技术，其主要应用于TO、RTO、CO、RCO等，作为废气导入端口通常是以圆型直管为主，其直流式进气方式存在废气导入后分散不均匀，局部浓度过于集中和风压过大的问题，具体体现在以下几个方面：1、废气直流式导入焚烧炉后集中存在于气流方向，扩散程度小；2、局部风量过于集中，易造成填料层利用率低，受风面风压过大，增大了局部受力负荷；3、如出现填料层受风面部分有堵塞，会影响气流流通效率和增大炉内压差；4、废气浓度过于集中影响焚烧炉处理效率，使得设备净化效率不稳定。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，如：作为废气导入端口通常是以圆型直管为主，其直流式进气方式存在废气导入后分散不均匀，局部浓度过于集中和风压过大的问题，进而提出的一种焚烧炉用L型八喷嘴废气导入装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种焚烧炉用L型八喷嘴废气导入装置，包括进气风管和梯形变径管，所述进气风管、梯形变径管之间通过连接面相连，所述进气风管为L型弯管，所述梯形变径管底部的管径与进气风管上端的管径大小相同，所述梯形变径管顶部的管径小于其底部的管径设置，所述梯形变径管外侧面与其底部形成角度为60°的倾角，所述梯形变径管内设置有喷管板，所述喷管板与梯形变径管的上端相连，所述喷管板上插设有8根喷管，8根所述喷管包括4根处在喷管板中心区域内的内喷管和4根处在喷管板中心区域外围的外喷管；4根所述内喷管分别位于正东、正南、正西、正北位置，4根所述外喷管分别位于东南、西南、西北、东北位置，4根所述内喷管均按顺时针方向倾斜且均与喷管板的顶面形成角度为60°的倾角，4根所述外喷管均按逆时针方向倾斜且均与喷管板的顶面形成角度为60°的倾角。

优选的，所述进气风管、梯形变径管、喷管板、内喷管、外喷管的材质均为304不锈钢。

本实用新型的有益效果为：1、梯形变径加大了气流流动速度；

2、采用8根喷管使得废气进入焚烧炉后加大了气流和浓度扩散程度；

3、内外喷管顺逆方向气体流动，增大了填料层受风面积，减小了局部受压强度，内、外喷管顺逆方向气体相交处形成错流，一定区域内气流呈现混流现象，使得废气在焚烧炉内入气端各方向分散；

4、采用8根喷管分流式稳定的扩散形式，使得焚烧炉净化效率稳定。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中梯形变径管处的横截面示意图；

图3为本实用新型中梯形变径管的俯视图。

图中：1进气风管、2连接面、3梯形变径管、4喷管板、5内喷管、6外喷管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。