[实用新型]一种双金属复合轧制用轧辊

说明书

本实用新型公开了一种双金属复合轧制用轧辊，包括相对设置的一对对辊，分别为上轧辊与下轧辊，对辊上设有用于保证双金属复合带的宽度尺寸及避免产生飞边的环槽，环槽其旋转轴线与下轧辊的旋转轴线平行，环槽的截面形状呈矩形或U字形。本实用新型使得工作辊轧辊的使用寿命增长，更换与调整频率大大降低，且换辊难度降低，有效生产时间大大提高；工作辊轧辊数量由四根变为两根，生产投入减少；后续修磨、修复工序减少，降低产品的生产成本。

技术领域

本实用新型涉及一种双金属复合轧制用轧辊。

背景技术

现有的工作辊轧辊在轧制时均针对的是同一种金属，同种金属在界面上的特性是均一的，当轧制的金属为两种金属时，金属特性差异较大时，金属特性差异，普通的轧辊无法适应(例如铝合金与不锈钢的复合轧制(温轧复合)。使用四工作辊辊轧机轧制时(如图1、图2所示，左右设置的对辊用来控制宽度，左右设置的对辊为光面辊，而上下设置的轧辊在轧辊宽度方向的中部设有向外凸起的环1，上轧辊的环1与下轧辊的环1之间设有间距，这样通过上下左右四个辊形成轧制的空间)，宽度尺寸不易保证，且侧压辊压紧程度不足或原料尺寸偏差较大时，宽度方向铝合金容易产生飞边，不锈钢容易产生毛刺，以上缺陷均需要在后续的生产中处理，成本大大增加。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供一种双金属复合轧制用轧辊，复合完成的铝合金处受力由原来的单向受力变为双向受力，复合带不易粘连在轧辊上；工作辊轧辊的使用寿命增长，更换与调整频率大大降低，且换辊难度降低，有效生产时间大大提高；工作辊轧辊数量由四根变为两根，生产投入减少；后续修磨、修复工序减少，降低产品的生产成本。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种双金属复合轧制用轧辊，包括相对设置的一对对辊，分别为上轧辊与下轧辊，对辊上设有用于保证双金属复合带的宽度尺寸及避免产生飞边的环槽，环槽其旋转轴线与下轧辊的旋转轴线平行，环槽的截面形状呈矩形或U字形。上轧辊与下轧辊的辊宽相同；通过轧辊表面设置凹陷的环槽，使得两个辊的接触表面形成一个定制的凹陷空间用来轧制双金属复合板带，不像以往采用四辊也即两对对辊轧制容易出现在宽度方向产生飞边，底角也容易有毛刺，且宽度尺寸不易保证的问题。

进一步的技术方案是，上轧辊与下轧辊均设置有环槽且环槽设置在辊面的中部外表面上，上轧辊的环槽与下轧辊的环槽配合以形成双金属复合轧制的空间。在上下轧辊均开截面呈U型的环槽(或截面呈矩形的环槽)，使铝合金部分上下均匀的分布在上下轧辊内，当轧辊转动时，复合完成的铝合金处受力由原来的单向受力变为双向受力，复合板带不易粘连在轧辊上，此时合适的前张力可以很轻松的将复合带拉出。

进一步的技术方案是，沿下轧辊宽度方向的中部外表面设有向外凸起的环状定位部，沿上轧辊宽度方向的中部外表面设有与环状定位部适配的定位凹槽，在定位凹槽的槽底壁设有所述环槽，在环状定位部的中部也设有环槽。这样设置后方便轧辊的定位保证上下环槽(也即上轧辊上的环槽与下轧辊上的环槽)的平齐，并且定位部与定位凹槽的设置起到定位作用，还能避免产生飞边毛刺等缺陷。上下工作辊成对使用，边部带有定位，可以保证上下U型槽(环槽)侧面对齐。

进一步的技术方案为，双金属复合轧制用轧辊用于轧制铝合金不锈钢复合板带，上轧辊中的环槽的槽深为铝合金原料板厚度的一半，铝合金原料板一半厚度加上不锈钢原料板的厚度等于下轧辊中的环槽的槽深。槽深的设置使得复合之后的板带其中铝合金中心线位与上/下工作辊辊辊面齐平；(复合带出轧辊后，铝合金部分平均的上下轧辊粘附，随轧辊转动而分离，对出口张力的要求变小)。

另一种技术方案为，下轧辊上设置有环槽且环槽设置在下轧辊其辊面的中部外表面上。这种方式相比于四辊轧制，能够避免飞边，但这种轧制形式铝合金总变形量大，轧制压力大，铝合金金属容易粘连在轧辊上，轧制后的复合带会粘连在轧辊上无法脱离正常的出口最大张力远小于复合带与轧辊的粘附力(摩擦力及侧边钢铝粘接脱离力)，当加大出口张力时，复合带容易拉断。所以更为优选的方案是上一个技术方案。