[实用新型]一种端面凸环块式行星轧辊

说明书

本实用新型公开了一种端面凸环块式行星轧辊，轧辊主体，从该轧辊主体的底部往该轧辊主体的顶部方向依次设置有圆柱区、咬入区、减径减壁区、动态校平区以及归圆定径区，在归圆定径区的端面上设置有用于与吊具连接的连接区；在圆柱区的端面上从该轧辊主体的底部往该轧辊主体的顶部方向开设有台阶式的轴套孔，在圆柱区的端面往外凸出设置有若干凸环块，若干凸环块周向分布在轴套孔的周围，将用于与吊具连接的连接区开设在归圆定径区的端面上(即轧辊顶部位置)，使圆柱区的可用厚度增加，增加了对轧辊的定壁及圆整出口区域的修车次数，可有效延长轧辊的使用寿命，充分利用轧辊价值，降低铜管生产成本。

技术领域

本实用新型涉及轧机领域，尤其涉及一种端面凸环块式行星轧辊。

背景技术

我国空调制冷用铜管生产制造中的三辊行星轧制技术，已基本是行业通用的成熟技术，其中绝大多数装备的90型三辊行星轧机都是用于轧制 90毫米系列的锭坯，三辊行星轧机已被应用于轧制各种的管件。例如，高磷紫铜管、无氧铜管等。现有技术中，三辊行星轧机一般由固定机架、太阳轮、运动回转大盘和以120°分布并装入大盘中的三个轧辊、齿轮传动机构、中心润滑系统等构成。其中，轧辊一般呈锥形状，包括圆柱区1A、咬入减径区2A、减径减壁区3A、动态校平区4A以及归圆定径区5A，为了方便吊起轧辊，在圆柱区1A的侧面设置有用于安装吊具的螺孔6A(如图 1所示)，而目前端面齿盘式行星轧辊和端面凸环块式行星轧辊因扣接牢固、稳定，所以使用更为广泛。

现有端面凸环块式行星轧辊在使用装配时，通常先将待用轧辊与起重吊具连接，吊运到装配位置附近、悬挂定位后，进行轧辊的装配连接直至装配紧固完成才解除与吊具的连接。在轧辊使用后的拆卸过程，需要将待拆出轧辊与起重吊具先连接并固定好，再进行轧辊拆卸，轧辊与轧辊轴的连接解除后由起重设备吊离装配位置。因此，轧辊必须在合适的位置设置有与起重吊具连接的部位。现有行星轧辊为了装卸方便，通常在轧辊锥形底部圆柱区1A距靠近咬入减径区位置加工有一个M8或者M10的螺孔，用以拆卸及装配轧辊时作为吊装工具的连接，此螺孔的存在，破坏了轧辊底部圆柱面的完整性；在铜管三辊行星轧制工艺条件下，行星轧辊轧制变形区中，轧辊的定壁及圆整出口区域较长时间处于接近800摄氏度的接触温度和乳化液的冷却冲击作用，每经过一次使用后，上述区域表面就需进行一定深度的修车，以去除轧辊表面粗糙龟裂层，经多次反复修车后，导致圆柱区1A厚度减少，圆柱区1A厚度一旦小于一定数值，就会因为轧辊再次安装使用时，达到轧辊轴的轴向调整极限，且轧辊修车咬入区轮廓到达轧辊圆柱段上的螺孔的边缘，而达到报废标准。例如现有技术中，轧辊底部的圆柱区1厚度初始值设为28mm-30mm，由于用于安装吊具的螺孔设置在圆柱区1上，在对轧辊的定壁及圆整出口区域的修车时，需要考虑螺孔的存在，故当圆柱区1厚度减小到14mm时，就因轧辊安装使用时轧辊轴超过可调整的极限位置，轧辊修车咬入区轮廓到达轧辊圆柱段上的螺孔的边缘，使行星轧辊就不能使用，即使绝大多数轧辊的材质性能、装配传动结构状态、轧制加工工作区表面状态等都是良好的。这样会导致轧辊的价值得不到充分利用，增加了铜管生产成本。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种可以延长轧辊使用寿命，充分利用轧辊价值，有效降低铜管生产成本的端面凸环块式行星轧辊。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种端面凸环块式行星轧辊，轧辊主体，从该轧辊主体的底部往该轧辊主体的顶部方向依次设置有圆柱区、咬入区、减径减壁区、动态校平区以及归圆定径区，在归圆定径区的端面上设置有用于与吊具连接的连接区；在圆柱区的端面上从该轧辊主体的底部往该轧辊主体的顶部方向开设有台阶式的轴套孔，在圆柱区的端面往外凸出设置有若干周向分布在轴套孔的周围的凸环块。

优选地，该连接区从该轧辊主体的顶部往该轧辊主体的底部方向延伸。

优选地，该连接区与轴套孔连通设置。

优选地，该连接区是一螺孔。

优选地，在圆柱区的端面上设置有一凹槽，该凹槽与连接区同心设置。