[实用新型]一种连铸自动脱锭装置

说明书

本实用新型公开了一种连铸自动脱锭装置，涉及连铸件脱锭领域，包括底板、引锭杆和连铸胚，引锭杆和连铸胚均位于底板的正上方，引锭杆位于连铸胚的一侧，底板的顶部安装有气缸，气缸的输出端通过活塞杆连接有安装架。本实用新型通过设置有定位块、限位开关，可修改控制程序，使得脱锭位置不因拉速变动而变化，同时可将脱锭压力由12MPa提升14MPa，提高周装置的脱锭效果，且引锭头由浇注件改为锻打件，不粘钢，方便引锭头的使用，而引锭头保护套的厚度为8mm，杜绝保护套被击穿造成钢水粘连引锭头，使得保护套损坏程度大大降低，以上措施基本实现了全自动脱锭，脱锭率超过98％，避免造成钢水报废，并降低了员工的劳动强度的问题。

技术领域

本实用新型涉及连铸件脱锭领域，具体为一种连铸自动脱锭装置。

背景技术

大方坯连铸机开浇后，钢水在引锭头的燕尾槽内凝固形成钩头进而形成连铸坯；连铸坯利用钩头与引锭头的燕尾槽连接在柔性引锭杆的牵引下从拉矫机拉出；当连铸坯的钩头伸出拉矫机最后一组拉矫辊设定距离时，柔性引锭杆尾端接触信号辊，信号辊发出信号进入到PLC控制器中，PLC控制器控制液压缸带动脱锭辊上升，从而将柔性引锭杆顶起，进而实现柔性引锭杆的引锭头相应上抬，当引锭头向上的力超出引锭头的燕尾槽与连铸坯的钩头之间的摩擦力时，引锭头与连铸坯的钩头分离，从而完成了连铸坯的脱锭。

现有的连铸自动脱锭装置，大多数车间内的连铸机采用结晶器钢液面控制拉速，因连铸坯拉速较快，拉矫机拉矫辊磨损后常常导致送引锭时计数不准，在开浇时脱锭位置出现偏差，不能正常脱锭频次较高。为确保脱锭成功，现场操作人员经常采用人工指挥脱锭，受现场光线、视线等影响，指挥人员与脱锭操作人员很难做到同步，往往出现脱锭或早或迟，不脱锭或脱不下现象仍时有发生，脱锭成功率较低，脱锭不成功生产上需要堵流重接，造成钢水报废，并打乱生产节奏，也增加了员工的劳动强度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：为了解决脱锭效率较低进而导致生产上需要堵流重接，造成钢水报废，并打乱生产节奏，也增加了员工的劳动强度的问题，提供一种连铸自动脱锭装置。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种连铸自动脱锭装置，包括底板、引锭杆和连铸胚，所述引锭杆和连铸胚均位于底板的正上方，所述引锭杆位于连铸胚的一侧，所述底板的顶部安装有气缸，所述气缸的输出端通过活塞杆连接有安装架，所述安装架的内部安装有脱锭辊，所述引锭杆的顶部和底部均焊接有定位块，所述引锭杆的顶部一侧安装有限位开关，所述引锭杆的一端固定有引锭头，所述引锭头的外表面套接有保护套。

优选地，所述引锭头的一侧与连铸胚相接触。

优选地，所述脱锭辊的宽度大于引锭杆的直径，所述脱锭辊位于引锭杆的正下方。

优选地，所述保护套采用钢材料制作而成，且所述保护套的厚度为8mm。

优选地，所述引锭头通过锻造制作而成。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过设置有定位块、限位开关，可修改控制程序，使得脱锭位置不因拉速变动而变化，同时可将脱锭压力由12MPa提升14MPa，提高周装置的脱锭效果，且引锭头由浇注件改为锻打件，不粘钢，方便引锭头的使用，而引锭头保护套的厚度为8mm，杜绝保护套被击穿造成钢水粘连引锭头，使得保护套损坏程度大大降低，以上措施基本实现了全自动脱锭，脱锭率超过98％，避免造成钢水报废，并降低了员工的劳动强度的问题。

附图说明

图1为本实用新型的引锭杆正面结构示意图；

图2为本实用新型的脱锭辊侧面局部结构示意图；

图3为本实用新型的A放大结构示意图。

图中：1、底板；2、气缸；3、活塞杆；4、安装架；5、脱锭辊；6、引锭头；7、保护套；8、定位块；9、引锭杆；10、限位开关；11、连铸胚。