[实用新型]一种粉末输送装置

说明书

本实用新型公开了一种粉末输送装置，包含料仓外壳、转子和若干刮片，转子转动设置在料仓外壳内，料仓外壳的上端设置有进料口，料仓外壳的下端设置有出料口，若干刮片固定设置在转子外侧并且沿转子外侧周向等间距分布，刮片外侧面滑动设置在料仓外壳内壁上并且相邻两个刮片之间的转子与料仓外壳内壁之间留有间隙。本实用新型可实现向高气压管道中输送纳米陶瓷颗粒，可通过调节转子的转速实现粉末输送量的连续调节；通过计算料仓的体积，结合控制转子的转速，实现粉末输送量的精准控制。

技术领域

本实用新型涉及一种输送装置，特别是一种粉末输送装置，属于3D增材制造领域。

背景技术

气雾化技术现已成为规模化制备高品质球形金属粉末的重要方法之一，其粉末制品作为原材料耗材已广泛应用于3D打印、激光熔覆、粉末冶金、注塑成型、热喷涂等行业，其相关制品制件也应用于航天航空、核能电力、生物医疗等诸多领域。随着现代工业对材料性能要求的不断提升，添加纳米陶瓷颗粒作为增强相的金属基复合材料受到了越来越多的关注，现有针对以金属粉末为原材料的金属基复合材料制备主要是将纳米陶瓷颗粒增强相混入金属粉末中再进行二次加工成型，但由于陶瓷颗粒与金属粉末的体积及密度差异，使陶瓷颗粒均匀分布于金属粉末中较为困难，制件也会因此在服役性能方面形成巨大差异，而在气雾化过程中向高压气体中输送陶瓷增强相，使陶瓷颗粒存在于金属粉末内部无疑是最直接的办法。

此外，在气雾化制备金属粉末的生产过程中，感应熔炼通常是熔炼合金以获得金属熔液的主要方式，通过感应熔炼时的电磁搅拌可使合金成分在雾化前均匀分布，由此也为金属粉末的基体成分实现均匀提供了重要前提。然而，现有的粉末输送设备仅针对物料进行较低压力下的输送，虽然物料输送系统可处于封闭状态，但不能直接移植至气雾化系统并保证整体系统的完整性，并且在技术上存在如下不足：1.现有粉末输送设备无法实现在高压气体环境中的粉末输送；2.受限于输送的原理，现有粉末输送设备不能精确控制在高压环境中输送的粉末量；3.不能够大范围的调节粉末的输送量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种粉末输送装置，实现低压向高压管道中输送粉末。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种粉末输送装置，其特征在于：包含料仓外壳、转子和若干刮片，转子转动设置在料仓外壳内，料仓外壳的上端设置有进料口，料仓外壳的下端设置有出料口，若干刮片固定设置在转子外侧并且沿转子外侧周向等间距分布，刮片外侧面滑动设置在料仓外壳内壁上并且相邻两个刮片之间的转子与料仓外壳内壁之间留有间隙。

进一步地，所述料仓外壳为圆柱壳体，转子中心轴设置在料仓外壳的轴线上并且转子中心轴的两端分别转动设置在料仓外壳两端圆形端面的圆心位置，转子固定设置在转子中心轴上。

进一步地，所述转子为正多边形转子并且刮片固定在转子的各顶点位置。

进一步地，所述转子为等边三角形转子并且刮片固定在转子的三角形顶点位置。

进一步地，所述刮片包含切料端和固定端，切料端为弧形刮板并且切料端的一端与固定端固定连接，转子的各顶点位置开有与固定端形状匹配的刮片安装槽，刮片通过固定端嵌入设置在转子的刮片安装槽内。

进一步地，所述切料端的弧度为3-15°，切料端的厚度为1-5mm。

进一步地，所述切料端的弧度为5°，切料端的厚度为3mm。

进一步地，所述固定端包含长条部和凸块部，长条部为长条形并且长条部的一端与切料端的一端固定连接，凸块部为长方体凸块并且凸块部的宽度大于长条部的宽度，长条部的另一端与凸块部固定连接。

进一步地，所述若干刮片的切料端沿正时针或者逆时针方向设置，并且转子的转速为6-20转/分钟。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：