[实用新型]一种封闭形浇口模内切机构

说明书

本实用新型公开了一种封闭形浇口模内切机构，包括凸模、凹模和切刀，凸模和凹模相对移动设置，并且在合模后相互嵌合形成塑料件的成形型腔，凹模在对应塑料件的中间封闭形孔位置设置浇口套，浇口套与成形型腔连通，切刀滑动装配在凸模上，切刀的滑动方向与塑料件中间封闭形孔同轴，且切刀的横向刃面与塑料件中间封闭形孔轮廓相匹配，切刀与直线驱动单元连接，切刀的刃口穿过凸模进入成型型腔沿塑料件的中间封闭形孔将水口料切除。本实用新型在注塑模具内设置切刀，在塑料件注塑成型的过程中自动切除塑料件的水口料，实现塑料制造加工过程的自动化，切刀在塑料件注塑的过程就进行水口料的切除，可以很好的保证塑料件的质量。

技术领域

本实用新型涉及一种封闭形浇口模内切机构。

背景技术

塑料件在成型后都伴随有水口料，一般都采用人工完成水口料的切除，但由于每个人的手法不同，导致产品质量很难保证。如图2中的塑料件所示，当塑料件从中间封闭形孔进料时，形成如图3中所示的水口料，塑料件的水口料没办法采用人工完成切除，只能形成图3中的塑料件半成品后，再用冲切模具冲切水口，但由于冲模刀口容易磨钝，频繁换刀浪费人力，物力，财力，而且冲切再塑料成型后进行，产品水口位周圈容易有毛丝，达不到质量要求。在现代化工业快速发展中，大多数企业感受到用工难的问题，因此很多企业都采用自动化生产加工，但由于塑料件的水口料需人工进行切除，所以塑料件的制造加工过程很难实现自动化。

发明内容

本实用新型解决的技术问题是：针对现有塑料件成型加工中水口料不易实现自动化切除的问题，提供一种封闭形浇口模内切机构，实现塑料件成型和水口料一步完成。

本实用新型采用如下技术方案实现：

一种封闭形浇口模内切机构，包括凸模3、凹模20和切刀21，所述凸模3和凹模20相对移动设置，并且在合模后相互嵌合形成塑料件的成形型腔，所述凹模20在对应塑料件的中间封闭形孔位置设置浇口套17，所述浇口套17与成形型腔连通，所述切刀21滑动装配在凸模3上，所述切刀21的滑动方向与塑料件中间封闭形孔同轴，且所述切刀21的横向刃面与塑料件中间封闭形孔轮廓相匹配，所述切刀21与直线驱动单元连接，所述切刀21的刃口穿过凸模3进入成型型腔沿塑料件的中间封闭形孔将水口料切除。

上述方案中的一种封闭形浇口模内切机构，进一步的，所述凸模3的末端与凸模固定板4固定，所述凸模固定板4通过支撑块12固定在动模板14上。

上述方案中的一种封闭形浇口模内切机构，进一步的，所述凸模3在对应塑料件的中间封闭形孔位置设有切刀内套23，所述切刀21滑动装配在切刀内套23上。

上述方案中的一种封闭形浇口模内切机构，进一步的，所述切刀21的末端与切刀面板7固定连接，所述切刀面板7通过切刀底板9与直线驱动单元连接。

上述方案中的一种封闭形浇口模内切机构，进一步的，所述直线驱动单元包括油缸复位弹簧26、传动杆27和油缸28，所述油缸28固定安装在凸模固定板4上，其伸缩端通过传动杆27与切刀底板9连接，所述切刀底板9和凸模固定板4之间通过导向杆25导向装配，所述油缸复位弹簧26压缩套装在凸模固定板4和切刀底板9之间的导向杆25上。

上述方案中的一种封闭形浇口模内切机构，进一步的，所述凸模固定板4的底面限制传动杆27的一个极限位置，为切刀切断时止动面，所述油缸28的固定端面限制传动杆27的另一个极限位置，为切刀退回时止动面。

上述方案中的一种封闭形浇口模内切机构，进一步的，所述切刀内套23端面延伸至成形型腔作为水口料的一侧成形侧壁，所述切刀内套23固定在顶料面板11上，所述切刀内套23内插装切刀内拉料杆24，所述切刀内拉料杆24末端固定在动模板14上，所述切刀内拉料杆24的端部伸入成形型腔内被成形的水口料包裹。