[实用新型]一种铜柱短路自动检测机构

说明书

本实用新型公开了一种铜柱短路自动检测机构，包括用于电池定位的电池夹具，所述电池夹具上放置有电池，电池夹具侧边设有与之可拆卸连接的焊接平台，所述焊接平台上设置有铜柱安装块和导通测试块，所述铜柱安装块上设置有正极铜柱和负极铜柱，所述导通测试块包括与正极铜柱电连接的正极测试块，以及与负极铜柱电连接的负极测试块，所述正极铜柱用于放置电池上的正极极耳，所述负极铜柱用于放置电池上的负极极耳，所述电池夹具下方设有测试组件，所述测试组件用于对导通测试块进行自动测试。本实用新型提高了测试效率，整体结构紧凑，能够避免因正极铜柱和负极铜柱导通导致的短路问题，确保电池的性能及品质，降低损耗成本。

技术领域

本实用新型涉及电池领域，具体涉及一种铜柱短路自动检测机构。

背景技术

在锂电池二次封装工艺中，激光焊接是关键工序，激光焊接将电芯与保护板通过焊接组合安装在一起。在激光焊接过程中，电池尺寸越小，电池极耳之间的间距越小，焊接后发生短路的风险越大。在激光焊接工序中，需要杜绝短路的情况,否则会导致电芯内部结构击穿，导致电池性能不良。焊接时，一般将正负极耳分别放置在两个铜柱上，极耳之间的间距越小，铜柱之间的间距越小，若铜柱之间导通，则会在焊接时发生短路，在实际生产中普遍依赖人工定期点检,人工通过目检的方式来检查铜柱之间是否连接，检测效率低，不能及时发现短路的风险，给自动化生产带来巨大隐患。

实用新型内容

为了解决现有铜柱短路检测效率低的问题，本实用新型提供一种铜柱短路自动检测机构。

一种铜柱短路自动检测机构，包括用于电池定位的电池夹具，所述电池夹具上放置有电池，电池夹具侧边设有与之可拆卸连接的焊接平台，所述焊接平台上设置有铜柱安装块和导通测试块，所述铜柱安装块上设置有正极铜柱和负极铜柱，所述导通测试块包括与正极铜柱电连接的正极测试块，以及与负极铜柱电连接的负极测试块，所述正极铜柱用于放置电池上的正极极耳，所述负极铜柱用于放置电池上的负极极耳，所述电池夹具下方设有测试组件，所述测试组件用于对导通测试块进行测试，提高了测试效率。

可选的，所述测试组件包括气缸和与气缸连接的探针安装块，所述探针安装块上设置有正极探针和负极探针，所述正极探针和正极测试块的位置相对应，所述负极探针和负极测试块的位置相对应，实现自动化测试，提高了测试效率。

可选的，所述焊接平台相对于电池夹具的另一侧设有保护板夹具，所述保护板夹具用于将保护板与正极极耳和负极极耳接触。

可选的，所述保护板夹具包括安装板，所述安装板上设有与铜柱安装块垂直设置的左右滑轨，所述左右滑轨上滑动连接有保护板夹持块，所述保护板夹持块连接有驱动气缸。

可选的，所述正极测试块和负极测试块均呈“L”型，所述正极测试块的下端面与正极铜柱的下表面电连接，所述负极测试块的下端面与负极铜柱的下表面电连接，有利于提高测试组件和导通测试块连接的可靠性。

可选的，所述正极铜柱和负极铜柱均采用氧化铝铜材质，所述铜柱安装块采用绝缘材料。

可选的，所述正极测试块和负极测试块均采用黄铜材质。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供一种铜柱短路自动测试设备，测试组件对导通测试块进行测试，从而实现对正极铜柱和负极铜柱的短路测试，自动化操作，提高了测试效率；整体结构紧凑，能够避免因正极铜柱和负极铜柱导通导致的短路问题，确保电池的性能，降低成本。

附图说明

图1为本申请实施例提供的铜柱短路自动检测机构的整体立体结构示意图；

图2为本申请实施例提供的铜柱短路自动检测机构的剖面结构示意图；

图3为本申请实施例提供的铜柱短路自动检测机构的整体结构爆炸示意图；

图4为本申请实施例提供的铜柱短路自动检测机构的部分结构示意图；