[实用新型]转炉煤气干式除尘及余热回收系统

说明书

本实用新型公开了一种转炉煤气干式除尘及余热回收系统，包括依次相连的转向烟道、旋风除尘器、下降冷却段、香蕉弯除尘段、上升冷却段和尾部余热段，且下降冷却段、香蕉弯除尘段和上升冷却段之间形成U形连接。旋风除尘器作为前置除尘器，包括上排气式旋风除尘器或下排气式旋风除尘器。下降冷却段设置有形成纵向冲刷的立式受热管或管屏。上升冷却段内设置有形成横向或纵向冲刷的蒸发受热面。本实用新型具有节水、回收转炉煤气热量、有效减少煤气含水率及煤气体积等优点。

技术领域

本实用新型涉及一种转炉煤气干式除尘及余热回收系统，属于转炉煤气综合利用技术领域。

背景技术

一个转炉炼钢冶炼周期包括吹炼期和非吹炼期，通常一个冶炼周期28~38min，其中吹炼期14~18min，非吹炼期14~20min。炉气只在吹炼期产生，且炉气量随时间变化巨大。这些转炉煤气温度很高，在转炉出口温度为1400℃～1600℃，且含尘量很大，约80～150 g/m³。同时，转炉煤气中CO含量往往大于70％。

当前转炉煤气除尘技术包括湿法除尘和干法除尘。湿法除尘的缺点在于除尘效率低、系统阻损大、运行成本高、除尘产生大量污水存在二次污染隐患等。干法除尘系统包括汽化冷却烟道、蒸汽发生器、静电除尘，虽克服了湿法除尘的上述缺陷，但也存在爆炸隐患等缺点。同时，无论湿法除尘还是干法除尘，都未能有效回收余热，尤其是经过汽化冷却烟道输出的约1000 ℃的转炉煤气。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种转炉煤气干式除尘及余热回收系统，能够连接在汽化烟道之后，用于约1000℃的转炉煤气除尘及余热回收。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

一种转炉煤气干式除尘及余热回收系统，包括依次相连的转向烟道、旋风除尘器、下降冷却段、香蕉弯除尘段、上升冷却段和尾部余热段，且所述下降冷却段、香蕉弯除尘段和上升冷却段之间形成U形连接，所述旋风除尘器与所述下降冷却段之间设有连接烟道相连；所述下降冷却段和上升冷却段分别设置在U形的两侧，所述香蕉弯除尘段设置在U形底部；所述下降冷却段包括下降段壳体及设置在下降段壳体内的立式受热组件，并使得转炉煤气在立式受热组件上形成纵流冲刷；所述上升冷却段包括上升段壳体及设置在所述上升段壳体之内的蒸发受热面；所述香蕉弯除尘段内设置有若干逆流挡板，且所述香蕉弯除尘段底部设置有刮板除灰器；所述尾部余热段包括尾部烟气道及设置在尾部烟气道内的若干省煤器，并使得转炉煤气在省煤器上形成横流冲刷。

上述技术方案中，所述转向烟道为空心壳体式设置，选用膜式水冷壁结构；所述转向烟道入口处设置有若干喷水孔。

其中一种技术方案为，所述下降冷却段呈圆筒形设置，所述立式受热组件选用分散式布置的立式受热管。

上述技术方案中，所述立式受热管以圆筒中心轴为圆心，呈若干同心圆式设置。

另外一种技术方案为，所述下降冷却段呈方筒形设置，所述立式受热组件选用分散式布置的立式受热管或呈方形围绕着布置的立式管屏。

其中一种技术方案为，所述蒸发受热面包括若干组侧向布置的W形蒸发受热管组，且相邻两组呈反向交错设置，并使得转炉煤气在蒸发受热面上形成横流冲刷。

另外一种技术方案为，所述蒸发受热面包括若干立式设置的蒸发受热管，使得转炉煤气在蒸发受热面上形成纵流冲刷。

上述技术方案中，所述旋风除尘器选用上排气式旋风除尘器或下排气式旋风除尘器。

本实用新型具有以下优点及有益效果：

本实用新型解决了钢铁行业一直没有解决的转炉煤气干法除尘并热回收的难题，与传统的OG法和LT法相比，不仅具有节水，回收热量的优点，同时解决了废水处理难的问题，还有效减少了煤气含水率和煤气体积，大大改善了后续除尘器的工作条件，并降低了除尘器负荷，所收灰尘为干颗粒，便于金属回收和灰尘后利用。