[实用新型]一种复合模压制品成型模具

说明书

本实用新型公开的一种复合模压制品成型模具，涉及机械结构领域。本实用新型采用一个模体和两个上冲合模实现高硅氧‑碳纤维增强酚醛树脂复合模压制品的压制成型，而上冲采用分体结构，即由一个冲头本体和两个不同形状的冲头通过凸台定位，螺纹连接的方式。压制过程通过更换冲头实现复合制品的模压成型。通过上冲采用分体结构避免冲头整体设计带来的模具体积和重量增加；杜绝冲头整体结构导致合模过程中因切换上冲的定位不准和凸凹模不同轴问题；避免冲头整体结构因切换上冲过程中上模加热系统无法实现的问题。本实用新型能够实现对大口径火箭发动机喷管用高硅氧‑碳纤维增强酚醛树脂复合模压制品的模压成型。

技术领域

本实用新型涉及机械结构领域，特别涉及一种复合模压制品成型模具，适用于大口径火箭发动机喷管用高硅氧-碳纤维增强酚醛树脂复合模压制品的压制成型。

背景技术

高硅氧-碳纤维增强酚醛树脂双重复合模压制品具有强度高、重量轻、能够一次模压成型等优点，被广泛应用于制作火箭发动机的喷管扩散段，主要承受火箭药燃烧产生的高温、高压和高速燃气，保证发动机工作的可靠性。高硅氧-碳纤维增强酚醛树脂双重复合模压制品的成型工艺比较成熟，即通过一个凹模和两个不同形状的凸模两次合模压制成型。一般来讲，成型模具结构的设计取决于高硅氧-碳纤维增强酚醛树脂双重复合模压制品外形尺寸大小和油压机吨位、行程及工作平台尺寸的大小，对于小口径的复合模压制品，模具结构设计比较简单，采用两套凸模并通过导轨固定到油压机上平面工作平台，压制时通过凸模在导轨上滑动切换分别与凹模配合将复合模压制品压制成型，而对于口径超过400毫米以上的复合模压制品，模具结构尺寸较大，由于油压机工作平台尺寸受限，如果采用导轨滑动切换凸模的方式显然是不合适的，同时也由于大型模具尺寸需滑动切换的距离较大，不利于上模加热系统工作。因此，如何利用现有的生产工艺条件，解决大口径高硅氧-碳纤维增强酚醛树脂双重复合模压制品的成型问题是非常有必要的。

发明内容

本实用新型公开的一种复合模压制品成型模具要解决的技术问题是提供一种复合模压制品成型模具，能够实现对大口径火箭发动机喷管用高硅氧-碳纤维增强酚醛树脂复合模压制品的模压成型。

本实用新型的目的是通过下述技术方案实现的：

本实用新型公开的一种复合模压制品成型模具，整体结构采用一个模体和两个上冲合模实现高硅氧-碳纤维增强酚醛树脂复合模压制品的压制成型，而上冲采用分体结构，即由一个冲头本体和两个不同形状的冲头通过凸台定位，螺纹连接的方式，所述两个不同形状的冲头指下层冲头和上层冲头。压制过程通过更换冲头实现复合制品的模压成型。通过上冲采用分体结构避免冲头整体设计带来的模具体积和重量增加；杜绝冲头整体结构导致合模过程中因切换上冲的定位不准和凸凹模不同轴问题；避免冲头整体结构因切换上冲过程中上模加热系统无法实现的问题。

所述复合模压制品成型模具主要由模体、模套、上冲本体、上层冲头、下层冲头、成型底座、上模压板、上模座、上模固定板、下模固定板、定位块、导柱组成。

作为优选，模套与模体外端采用子口配合，实现下层高硅氧压制成型轴向定位，通过观察和测量上模座下端面与模套上端面的间隙来判断下层高硅氧是否压制到位，降低模具闭合高度，减小模具尺寸和重量；模套内孔尺寸略小于模体内孔尺寸，配合后口部型腔呈内台结构，用于阻断处于受热加压状态的高硅氧和碳纤维压制成型过程中向上返料，避免影响成型尺寸及外观；上层碳纤维压制时，在模套上增加定位块实现压制成型过程中轴向定位，通过观察和测量上模座下端面与定位块上端面的间隙判断上层碳纤维是否压制到位。

作为进一步优选，模套内孔尺寸略小于模体内孔尺寸约8mm。

作为优选，压制过程中由人工更换冲头实现复合制品的模压成型。

本实用新型公开的一种复合模压制品成型模具的工作方法，主要包括使用前的安装和模压成型的步骤：

步骤一：使用前的安装。