[实用新型]压盖模具冷却芯杆结构

说明书

本实用新型所设计的压盖模具冷却芯杆结构，包括由头部、杆体和尾段组成的杆体，所述的杆体为通过3D打印而成的一体成型结构，由尾段的端部向杆体内轴向设有深孔，所述的深孔的底端面靠近头部的端面；所述的头部的端面上设有与杆体同轴的加工夹持柱，头部的直径大于杆体，杆体的直径大于尾段的直径，头部和杆体之间通过圆台面过渡，杆体和尾段之间通过台阶过渡；所述的深孔由大圆柱段、第一圆台过渡段和小圆柱段组成，所述的大圆柱段设置在头部内并通过第一圆台过渡段与小圆柱段连接，且大圆柱段的直径大于小圆柱段。这种结构的特点是利用3D打印技术实现一体成型的冷却芯杆结构，并根据3D打印的特点设计了内部型腔的形状，从而保证了冷却效果。

技术领域

本实用新型涉及瓶盖的生产模具，特别是一种压盖模具冷却芯杆结构。

背景技术

对于压盖模具来说，高速运转常常由于冷却不到位而导致高歪盖、斑点盖等成型不到位的问题，这是因为现有模具结构缺陷导致的。现有压盖冷却模具主要由两种方式：1.螺纹式，模具的头部和杆体之间通过螺纹连接，连接处的加工精度要求较高，且由于需要保证螺纹的加工位置，导致头部壁厚较厚，因此冷却效果较差，凌晨后面螺纹连接处易出现老化漏水等情况；2.深孔加工结构，一体成型的模具毛坯通过从深孔内部加工实现内部的冷却管路，但由于刀口大小限制刀具选择，导致加工得到的壁厚较厚，虽避免了漏水风险，却导致冷却效率较低。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种既能保证冷却效果，又能避免漏水的压盖模具冷却芯杆结构。

本实用新型所设计的一种压盖模具冷却芯杆结构，包括由头部、杆体和尾段组成的杆体，所述的杆体为通过3D打印而成的一体成型结构，由尾段的端部向杆体内轴向设有深孔，所述的深孔的底端面靠近头部的端面；所述的头部的端面上设有与杆体同轴的加工夹持柱，头部的直径大于杆体，杆体的直径大于尾段的直径，头部和杆体之间通过圆台面过渡，杆体和尾段之间通过台阶过渡；所述的深孔由大圆柱段、第一圆台过渡段和小圆柱段组成，所述的大圆柱段设置在头部内并通过第一圆台过渡段与小圆柱段连接，且大圆柱段的直径大于小圆柱段。这种结构的特点是利用3D打印技术实现一体成型的冷却芯杆结构，同时根据3D打印的特点设计了内部冷却管路的形状，从而保证了冷却效果。

进一步的方案是，所述的小圆柱段的长度与杆体与尾段的长度之和对应，所述的圆台面轮廓线与杆体轮廓线之间角度小于第一圆台过渡段轮廓线与小圆柱段轮廓线之间的角度。通过设计第一圆台过渡段的结构，为后续加工保留余量，从而能更好的得到成品的冷却芯杆结构。

进一步的方案是，所述的大圆柱段和第一圆台过渡段之间还依次通过第二圆台过渡段和中圆柱段连接，所述的第二圆台过渡段轮廓线与中圆柱段轮廓线之间的角度小于圆台面轮廓线与杆体轮廓线之间角度。通过进一步的增加第二院台和中圆柱段，改变深孔的型腔，使得冷却水能更平滑的进入到深孔内，提高冷却效果。

更进一步的方案是，所述的深孔的底端面与头部的端面之间的距离为2.5mm，所述的大圆柱段的内侧壁到头部圆周外壁的距离为3mm，所述的小圆柱段的内侧壁到杆体的外壁的距离为4-5mm。通过精确的设计壁厚，保证冷却效果，最终达到提高瓶盖合格率的目的。

本实用新型得到的压盖模具冷却芯杆结构，通过一体化的结构设计，避免了以往由于加工方法的限制，导致冷却效果差，瓶盖合格率的问题。同时利用一体化的结构优点，进一步设计了内部型腔的形状及其壁厚，从而在后续的加工过程中，更方便的达到最佳效果，得到冷却效果上佳的冷却芯杆，最终保证瓶盖的生产效率及良品率。

附图说明

图1是实施例1结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为实现预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

实施例1。