[实用新型]一种倒灌成型热流道模具

说明书

本实用新型涉及一种倒灌成型热流道模具，沿所述倒灌成型热流道模具的高度方向从上到下依次设置有固定板、热流板、固定架、动模板和定模板，所述动模板包括模具型芯，所述定模板包括模具型腔，所述固定架包括设置于两侧的方铁和设置于方铁之间的顶针板，所述热流板两侧设置有油缸，所述油缸与所述顶针板之间通过连接块相连。通过采用上述技术方案，采用倒压注塑成型方案，使得浇口直接点在制品背面，减少制品外观夹线，无需表面处理，周期短，生产效率高，模具内没有流道，没有废料，降低了生产成本，有效的解决了现有技术的注塑结构强度低、生产效率低、生产成本高的技术问题。

技术领域

本实用新型涉及注塑设备技术领域，具体涉及到一种倒灌成型热流道模具。

背景技术

注塑模具是生产塑胶制品的工具，它将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。传统注塑模具多数采用在面板上注塑进胶的进胶方式，但是采用这种进胶方式容易引起产品的外观产生缺陷，对于较高表面要求的产品来说，这样的方式显示降低了产品的品质。

同时生产时，依据产品的大小，可选择性地采用冷流道注塑方式和热流道注塑方式，冷流道注塑的优势是模 具制造成本相对低廉，但对注塑机和注塑工艺提出的要求比较高，且材料利用率相对要低，而采用热流道注塑方式，其成产品的注塑质量高，对注塑机及注塑工艺的要求低，但是生产效率低，而且生产成本高。

因此有必要对现有的注塑模具做出进一步的改进，从而提供一种成型质量高、生产效率高、成本低的倒灌成型热流道模具。

实用新型内容

综上所述，为克服现有技术的不足，本实用新型提供一种成型质量高、生产效率高、成本低的倒灌成型热流道模具。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种倒灌成型热流道模具，沿所述倒灌成型热流道模具的高度方向从上到下依次设置有固定板、热流板、固定架、动模板和定模板，所述动模板包括模具型芯，所述定模板包括模具型腔，所述固定架包括设置于两侧的方铁和设置于方铁之间的顶针板，所述热流板两侧设置有油缸，所述油缸与所述顶针板之间通过连接块相连。

通过采用上述技术方案，采用倒压注塑成型方案，使得浇口直接点在制品背面，减少制品外观夹线，无需表面处理，周期短，生产效率高，模具内没有流道，没有废料，降低了生产成本，有效的解决了现有技术的注塑结构强度低、生产效率低、生产成本高的技术问题。

本实用新型进一步设置：所述热流板内设置有分流板，所述分流板中心设置有定位环，所述分流板上设置有热咀，所述热咀分布于所述定位环的四周，每个热咀与其相邻侧边靠近的热咀为一组，该热咀另一端穿过固定架设置于对应的模具型腔内，同组的热咀与其呈对角线设置于对应的模具型腔内。

通过采用上述技术方案，将从主热流道直接喷射出的高压熔融塑胶通过分流板，再通过热咀直接注射到模具型腔，避免了高压熔融塑胶直接冲击模具型腔表面，从而提高了成型产品的质量和模具使用寿命，而通过热咀打在产品壁上，使其直接成型，无需流道排废，缩短生产周期，减少成本，同时，多点注胶，产品填充更快，生产周期更短，同时由于注塑压力降低，模具寿命更长，对角注射，压力均衡，提高产品成型质量。

本实用新型进一步设置：当定模板内包括4个模具型腔时，模具型腔呈田字型设置，所述热咀呈正八边形围绕所述定位环设置，每一边设置有两个热咀，相邻两组热咀之间设置有分流板热电偶。

通过采用上述技术方案，通过改变热流道的结构使其呈正八边形，使其配合4个呈田字型设置的模具型腔，达到一模四出，周期短，提高生产效率，而将现有的两出热咀改为8出热咀，通过优化结构，在实现产品进胶平衡，保证了产品注塑过程的稳定性及较高的良品率，同时优化模具体积，减小占地空间。