[实用新型]玻璃容器、玻璃容器组和玻璃加工机

说明书

本实用新型涉及玻璃容器、多个玻璃容器和玻璃加工机。该玻璃容器包括以下容器部分：A)呈玻璃管形式的具有第一端和另一端的玻璃主体，该玻璃主体的特征在于玻璃厚度d_tube、内径D_tube和穿过第一端和另一端的中心的纵向轴线L_tube；B)在第一端处封闭玻璃主体的圆形玻璃底部。对于能够通过沿着包括纵向轴线L_tube的平面切割圆形玻璃底部获得的圆形玻璃底部的任何切割表面，满足以下条件：d_max/d_tube×(d_max/d_min‑1)≤1.1，其中，d_max对应于圆形玻璃底部的最大玻璃厚度，且d_min对应于圆形玻璃底部的最小玻璃厚度，其中d_max和d_min在给定切割表面内在x＝‑0.5×D_tube/2至x＝+0.5×D_tube/2的范围内确定，圆形玻璃底部的中心在位置x＝0处，并且其中d_min和d_max均在与纵向轴线L_tube平行的方向上测量。

技术领域

本实用新型涉及玻璃容器、玻璃容器组和玻璃加工机。

背景技术

通常通过热形成硼硅酸盐玻璃管由硼硅酸盐玻璃制备用于药物目的的玻璃瓶(也称为所谓的“小瓶(vial)”)。在这种方法中，在第一步骤中，小瓶的孔口由敞开的管端形成，其中该孔口通常具有卷边的形式。此后，形成小瓶底部，且同时将小瓶与玻璃管的其余部分分离。为了形成小瓶底部，玻璃管例如通过上部夹紧卡盘和下部夹紧卡盘固定在竖直位置，然后绕其纵向轴线被旋转。旋转的玻璃管在某个区域中由一个或两个分离气体燃烧器加热，直到被加热的玻璃体变得可变形。一旦达到该温度，管在继续旋转和借助于燃烧器加热的情况下在轴向方向上通过下部卡盘的线性向下移动被延伸。由此，在加热区域中的管在其直径同时变细的情况下延伸，从而形成呈玻璃丝(glass thread)形式的收缩区域。在向下移动之后，收缩区域被进一步加热。以此方式，在收缩区域处的玻璃管借助于燃烧器气体的流动压力而进一步收缩，使得位于加热区域中的玻璃壁熔融在一起，并且最后拉断上部管区域和下部管区域之间的连接。因此，产生了两个具有封闭端的管区域(或区段)，其中下部管区域是最终的小瓶，上管区域是剩余的玻璃管，可以由该剩余的玻璃管形成另外的小瓶。在后续步骤中，在上部管区段下方放置所谓的“穿透燃烧器(piercing burner)”，以再次熔融上部管区段的底部。

用于制造药物小瓶的这种现有技术方法在图1中示出。这些小瓶由位于各种机器平台上的玻璃管制造。到目前为止，由于其简单性和占地面积小，因此最常见的变型是将管(A部分：大圈(wreath)114A)和分离的小瓶(B部分：小圈114B)都竖直夹持在两个相邻的旋转环(114A、114B)上的旋转卡盘中。这种类型的机器的工作位置(1到16：A部分；和1到8：B部分)如图1所示彼此依次布置，在这些工作位置之间，管和小瓶按时钟方式由圈进行输送。

在下部管区域和上部管区域的上述热分离期间，产生膜状底部。为了提供大致对应于管壁厚度的底部厚度，底部区域中的玻璃必须在最大热量供应下在B 圈的第一位置处保持液化。但是，离心力阻止玻璃穿透到底部的中心、即旋转的中心。很大一部分玻璃粘附在底部半径的约2/3处，并形成典型的“环压条(ring bead)”。

此外，当在上述方法中将上部管区域和下部管区域彼此拉开时并且在该方法过程中，当发生管的渐进的、旋转对称的收缩直到仅剩一根丝时，该丝最终在其上端附近(气体分离燃烧器所在的位置)断裂。丝基本上向下落到膜状底 (floor)的中间，并且在那里形成称为“结”的玻璃块的积聚。最小的底部厚度通常出现在环压条和结之间，最厚的部分通常是结本身。