[实用新型]一种用于汽车大灯上的风扇组合支架有效
申请号: | 202023168656.4 | 申请日: | 2020-12-24 |
公开(公告)号: | CN214249455U | 公开(公告)日: | 2021-09-21 |
发明(设计)人: | 袁霜;张超;汪健明;占江睿 | 申请(专利权)人: | 浙江零跑科技股份有限公司 |
主分类号: | F21S45/43 | 分类号: | F21S45/43;F21Y115/10;F21W107/10 |
代理公司: | 杭州杭诚专利事务所有限公司 33109 | 代理人: | 尉伟敏;丁昱 |
地址: | 310051 浙江省杭*** | 国省代码: | 浙江;33 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 用于 汽车 大灯 风扇 组合 支架 | ||
本实用新型公开了一种用于汽车大灯上的风扇组合支架,包括位于汽车大灯内的支架本体,支架本体上设有远近光灯散热风扇安装部、日行灯LED模组散热风扇安装部和远近光散热风道,远近光灯散热风扇安装部上安装有远近光灯散热风扇,日行灯LED模组散热风扇安装部上安装有日行灯LED模组散热风扇,远近光散热风道位于远近光灯散热风扇安装部处。本实用新型为两个风扇提供一体化的支撑结构,以更少的部件、更紧凑的结构,在狭小的汽车大灯空间内,同时满足多个功能LED模组的散热需求,大大降低空间占用,提高汽车大灯内部空间综合利用率,利于进行更合理的结构布局,改善散热的效果,提高汽车大灯性能,同时也降低了支架本体模具开发成本。
技术领域
本实用新型涉及一种汽车大灯散热装置,更具体地说,它涉及一种用于汽车大灯上的风扇组合支架。
背景技术
汽车大灯是汽车整车中一个重要的外观件,更是一个不可或缺的功能件、法规件,需要具有一定的安全性和可靠性。随着科技的发展以及信息技术的突飞猛进,人们对汽车大灯的要求也越来越高,汽车大灯不再是一个简单的灯具,而是越来越趋于智能化、性能化。光源模块在汽车照明系统中占据着重要的地位,当前市场上主流的发光光源基本采用LED发光,可增加亮度和美感,提高车辆整体档次,同时可更大限度地压缩汽车前舱空间,便于整车空间布置。而LED灯工作的同时也会产生大量的热量,温度过高时就会影响灯珠的寿命,更严重的会直接造成灯珠损坏而失效,同时也会烤化结构件或者使结构件变形。所以采用LED灯珠时必须妥善处理其散热问题。目前汽车大灯行业中对于LED散热,主要采用两种方式,一是LED灯珠板增加铝基散热材料进行自然散热,二是在灯具内部增加风扇进行主动散热。第一种方案常用于低功率LED模组散热,第二种方案常用于空间狭小且高功率LED模组散热。采用第二种方案后,在法规允许的范围内,人们能更高地追求整汽车大灯具亮度及夜晚照明的效果。在此方案中,为解决高功率LED发热量高的问题,工程师会选择在灯具内部增加1个或多个风扇进行多个LED模组的主动散热,相应地也会设置多个支架本体,这样不仅增加了零件,同时会导致汽车大灯内部空间紧张,布局困难,因此需要性能更好、结构更合理的支架为多个风扇提供支撑。公开号为CN208295792U的实用新型专利于2018年12月28日公开了一种带风扇远近光一体LED前照灯模组,包括散热器、风扇、LED光源、驱动器、遮光板、透镜、反射镜、PCB线路板以及金属屏蔽盒;散热器的下方设有风扇;散热器的上方设有LED光源,LED光源的上方设有反射镜,反射镜为多抛物线自由曲面,反射镜的第一焦点位于LED光源位置;散热器的前方设有驱动器,驱动器驱动遮光板翻转,遮光板能遮挡住LED光线从反射镜反射出的焦点;驱动器的前方设有透镜;PCB线路板设于金属屏蔽盒内,金属屏蔽盒固定在散热器的后部,金属屏蔽盒与散热器固定的面设有m型的空腔层。本实用新型的金属屏蔽和能有效防止外界电磁干扰,以及散热器的热量对金属屏蔽内的PCB线路板造成影响。但是该实用新型是采用散热片散热,散热能力有限。
实用新型内容
大功率汽车大灯LED发光光源工作时发热量较大,需多个风扇散热,现有技术通过增设支架本体支持风扇,导致汽车大灯内部空间紧张,布局困难,为克服这一缺陷,本实用新型提供了一种性能更好,结构更合理,可提高汽车大灯内部空间综合利用效率的用于汽车大灯上的风扇组合支架。
本实用新型的技术方案是:一种用于汽车大灯上的风扇组合支架,包括位于汽车大灯内的支架本体,支架本体上设有远近光灯散热风扇安装部、日行灯LED模组散热风扇安装部和远近光散热风道,远近光灯散热风扇安装部上安装有远近光灯散热风扇,日行灯LED模组散热风扇安装部上安装有日行灯LED模组散热风扇,远近光散热风道位于远近光灯散热风扇安装部处。本实用新型为两个风扇提供一体化的支撑结构,以更少的部件、更紧凑的结构,在狭小的汽车大灯空间内,同时满足多个功能LED模组的散热需求,大大降低空间占用,提高汽车大灯内部空间综合利用率,利于进行更合理的结构布局,改善散热的效果,提高汽车大灯性能,同时也降低了支架本体模具开发成本。
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