[实用新型]一种坐盆紧固件自动检测装置

说明书

本实用新型涉及一种坐盆紧固件自动检测装置，其结构为：竖直的承载底板一侧表面通过升降动力气缸连接底座；承载底板的另一侧表面设有两个平行的连接条块，连接条块的竖直表面连接滑轨，滑轨上活动连接平移升降气缸，在两个滑轨之间设有水平动力气缸，水平动力气缸的固定端与承载底板连接，水平动力气缸的活塞端与平移升降气缸连接；在承载底板的底部和平移升降气缸底部分别通过通过转盘装置连接检测传感器装置。该检测装置在线体工位内精准的完成对装配紧固件的有无、位置、数量、机构分布等各项状态的进行自动扫描检测，尤其对各夹层塑性垫片的位置状态进行重点排查，达到降低劳动强度，提高检测精度、避免工件损伤，提高生产效率的目的。

技术领域

本实用新型涉及一种坐盆紧固件自动检测装置，属于针对前排座椅框架中螺钉、螺栓、垫片等装配紧固件的全自动化检测装置。

背景技术

众所周知，在汽车前排座椅制造中，骨架整体分为下部“H型”框架（两侧导轨+中间马达支架）和上部“口字型”框架（两侧板+前后横管），采用上、下框架分别组装完毕后，再合二为一装配成整体的生产模式。

合二为一即需要上下两部分框架通过四组装配连接紧固件完成合体。这四组紧固件的装配质量既决定了座椅框架的整体强度基础，同时也充当了上下两部分框架在相对位置姿态变化时的铰链旋转承载体。因此该连接紧固部件是座椅制造工艺中的重中之重环节。

上述位置的装配紧固件的连接结构为：金属阶梯螺栓携带塑性连接垫片依次穿过第一、二工件通孔后与紧固螺母配合和拧紧。

传统的检测方法为人工目视检查以及相应位置的打点确认。这种操作存在以下缺点：

1、检测位置疏漏：长时间的人工目视和手动打点排查将出现位置疏漏、打点缺失、打点位置错误等人为失误，对座椅后续性能影响深远；

2、人工可达性差：在产线上，四处装配紧固件位置相对靠后，局部空间狭小，不便于直接观察，依靠目视检查判定存在不可避免的视角误差；

3、劳动强度大：在大量生产过程中，众多产品长期肉眼观察，肢体打点，过劳隐患，对操作者身心健康造构成威胁；

4、存在操作安全隐患：如上所述，因检测位置处于产线内，正面查看存在局部死角，一旦肢体进入工位伸出，产线故障时，对人体将造成不可估量的身心伤害。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种坐盆紧固件自动检测装置，该检测装置在线体工位内精准的完成对装配紧固件的有无、位置、数量、机构分布等各项状态的进行自动扫描检测，尤其对各夹层塑性垫片的位置状态进行重点排查，达到降低劳动强度，提高检测精度、避免工件损伤，提高生产效率的目的。

为解决以上问题，本实用新型的具体技术方案如下：一种坐盆紧固件自动检测装置，竖直的承载底板一侧表面通过升降动力气缸连接底座，底座与设备固定支架连接；承载底板的另一侧表面设有两个平行的连接条块，连接条块的竖直表面连接滑轨，滑轨上活动连接平移升降气缸，在两个滑轨之间设有水平动力气缸，水平动力气缸的固定端与承载底板连接，水平动力气缸的活塞端与平移升降气缸连接；在承载底板的底部和平移升降气缸底部分别通过通过转盘装置连接检测传感器装置。

所述的检测传感器装置结构为，在转盘装置的下端连接旋转机构，旋转机构上设有连接臂，固定竖直支架一端连接在连接臂上，另一端通过调节支架连接检测传感器，检测传感器的摄像头对准待检区域。

所述的平移升降气缸的底面与对应的转盘装置之间设有对称设置导向杆，导向杆与平移升降气缸对应设置的通孔配合；两个导向杆之间设有推杆，推杆一端连接平移升降气缸的活塞杆，另一端连接转盘装置。

所述的承载底板的顶部连接支架Ⅰ，在支架Ⅰ上连接保护链盒的一端，保护链盒的另一端水平弯折180°后与连接。

所述的平移升降气缸远离支架Ⅱ的一端设有封板。