[实用新型]一种电机底座压铸模具结构

说明书

本实用新型涉及一种电机底座压铸模具结构，属于压铸模具技术领域领域。其包括：动模型芯(4)、静模型芯(5)；模型芯(4)设置在顶部，其上表面并排开设有三个凹槽，每个凹槽底部开设通孔，分别记为：第一通孔、第二通孔、第三通孔，每个通孔内插入一根动模芯杆，分别记为：第一动模芯杆(1)、第二动模芯杆(2)、第三动模芯杆(3)；所述静模型芯(5)设置在底部，其顶面中心设置有凸台，与动模型芯(4)底部的凹腔位置相匹配，凸台与凹腔之间的空间形成压铸型腔。电机座由压铸机压铸一次成型，降低了产品的生产周期，且均能保证零件的加工尺寸要求，满足生产需求，提高利用率。

技术领域

本实用新型属于压铸模具技术领域，具体涉及一种电机底座压铸模具结构

背景技术

铝合金电机座的合理壁厚取决于铸件的具体结构、压铸工艺等许多因素，大面积的薄壁成型比较困难，壁厚过大或严重不均则易产生缩陷及裂纹。目前铝合金推荐采用的正常壁厚是2mm，最小壁厚0.8mm。而本技术所涉及的零件电机座如图1因为其结构的复杂性，图中φ12和φ13所形成的薄壁处尺寸是0.5，不满足最小壁厚的要求。因此在常规设计中使用棒料加工完成。而长管状凸起长度在5.3mm，棒料加工时浪费原材料。由于零件的特殊性在加工过程中选择棒料加工，完成图示零件工步多，加工难度很大，薄壁处即使是机加也难以保证不变形，又因为零件薄壁另一面有个外径φ6内径φ4的管状凸起高度在5.3，整个全形的棒料加工到φ6，可见材料的利用率低。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是：如何提供一种电机底座压铸模具结构，用于解决电机底座薄壁、长管状凸起长度难加工问题。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种电机底座压铸模具结构，包括：动模型芯4、静模型芯5；

所述动模型芯4设置在顶部，其上表面并排开设有三个凹槽，每个凹槽底部开设通孔，分别记为：第一通孔、第二通孔、第三通孔，每个通孔内插入一根动模芯杆，分别记为：第一动模芯杆1、第二动模芯杆2、第三动模芯杆3；

所述第一动模芯杆1、第二动模芯杆2、第三动模芯杆3顶部设有与对应凹槽相匹配的定位部，通过定位部与动模型芯4固定，第一动模芯杆1、第二动模芯杆2、第三动模芯杆3底部插入静模型芯5上开设的芯杆定位孔中，分别记为：第一芯杆定位孔、第二芯杆定位孔、第三芯杆定位孔；

所述第一动模芯杆1与第一芯杆定位孔连接处穿设有镶嵌件6，镶嵌件6套设在第一动模芯杆1外部且两端分别嵌入第一芯杆定位孔和第一通孔；

所述第三动模芯杆3为一变径圆柱形杆体，与第三芯杆定位孔接触处在竖直方向上设有阶梯部；

所述静模型芯5设置在底部，其顶面中心设置有凸台，与动模型芯4底部的凹腔位置相匹配，凸台与凹腔之间的空间形成压铸型腔。

其中，所述第三通孔内径为13mm，所述第三动模芯杆3阶梯部顶部内径12mm，通过压铸充填，形成厚度为0.5mm圆环薄壁。

其中，所述第一芯杆定位孔位于凸台一侧边缘处，第二芯杆定位孔穿过凸台中心，第三芯杆定位孔位于凸台另一侧边缘处。

其中，在所述第一动模芯杆1底部一侧设有浇口，用于向型腔中浇注合金液。

(三)有益效果

与现有技术相比较，本实用新型具备如下有益效果：电机座由压铸机压铸一次成型，降低了产品的生产周期，且均能保证零件的加工尺寸要求，满足生产需求，提高利用率。

附图说明

图1为现有铝合金电机座成型剖面图；

图2为本实用新型截面示意图。

具体实施方式