[实用新型]一种四孔式型材挤压模具

说明书

本实用新型涉及型材挤压模具领域，特别涉及一种四孔式型材挤压模具，包括上模和下模，所述上模和所述下模相互配合形成成型腔，所述下模包括下模基体和贯穿所述下模基体的模孔；所述上模的进料端设有四个分流孔，相邻两个所述分流孔之间设有分流桥，所述上模的出料端对应所述模孔的位置设置有模芯。本实用新型通过分流孔的设置，可以平衡材料进入上模的流速，从而减小挤压系数、降低挤压压力、促进材料的流动和焊合，能够有效提高成品的焊合密度，最终提高产品尤其是5mm以上厚度的厚壁产品的结构强度、成型质量和成品率。

技术领域

本实用新型涉及型材挤压模具领域，特别涉及一种四孔式型材挤压模具。

背景技术

现有型材挤压模具的上模通常具有1-3个分流孔，待成型材料从上模的进料端进入模具，经挤压作用被分流桥分流进入所述分流孔中，然后进入焊合室，最后在下模的模孔处成型。分流孔的设置将影响材料在模具中的流动和焊合，从而影响成品的焊合密度，最终影响产品尤其是5mm以上厚度的厚壁产品的结构强度。因此，需要对分流孔进行合理设置以提高产品的结构强度。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的不足，本实用新型的目的在于：提供一种四孔式型材挤压模具，通过对分流孔的合理设置，可以平衡材料进入上模的流速，从而减小挤压系数、降低挤压压力、促进材料的流动和焊合，能够有效提高成品的焊合密度，最终提高产品尤其是5mm以上厚度的厚壁产品的结构强度、成型质量和成品率。

为实现上述实用新型的目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种四孔式型材挤压模具，包括上模和下模，所述上模和所述下模相互配合形成成型腔，所述下模包括下模基体和贯穿所述下模基体的模孔；所述上模的进料端设有四个分流孔，相邻两个所述分流孔之间设有分流桥，所述上模的出料端对应所述模孔的位置设置有模芯。所述模芯顶部的外缘形成所述上模的工作带。

本实用新型的上模进料端设有四个分流孔，相比于设有1-3个分流孔的模具，四个分流孔的设置可以平衡材料进入上模的流速，从而减小挤压系数、降低挤压压力、促进材料的流动和焊合，能够有效提高成品的焊合密度，最终提高产品尤其是5mm以上厚度的厚壁产品的结构强度、成型质量和成品率。

四个所述分流孔在所述上模的进料端呈圆周均匀分布。使分流孔呈圆周均匀分布可以有效平衡金属或合金等材料的流速。优选将分流孔在180度上两两对应，180度上两两对应的分流孔的形状和大小相同，两者呈180度旋转对称，可以使型材中焊合线对称分布，有利于平衡型材的受力分布。

所述模芯为镶嵌式模芯，所述镶嵌式模芯包括模芯外壁和设置在所述模芯内部的镶嵌杆芯。所述镶嵌杆芯采用硬质合金材料制成。所述下模基体上设有凹槽和固定在所述凹槽内的镶嵌件，所述镶嵌件在所述模孔对应的位置开设有成型口，所述成型口形成所述下模的工作带。所述镶嵌件采用硬质合金材料制成。现有技术中挤压模具通常采用H13模具钢一体成型，其硬度较低，导致模具使用寿命短，产品表面粗糙、尺寸精度较低，为了提高铝型材等制品的表面光洁度及成型精度，通常需采用进口合金钢制造挤出模具，成本高昂。本实用新型设置的镶嵌杆芯和镶嵌件均可以采用硬质合金材料制成，因此上模的工作带和下模的工作带处均可以由硬质合金材料形成，从而提高模具的耐磨性和有效寿命，使模具的寿命可以提高一倍以上，同时提高型材产品的表面质量，使产品表面光亮、挤压纹和挤压痕少，还降低了模具成本。

所述成型口的直径小于所述模孔的直径，可以保护型材产品在挤出过程中免受下模基体的磨损。所述下模的工作带和所述模孔内壁之间形成有空刀。空刀可以减少摩擦，使型材产品能顺利通过模孔，免遭划伤，以保证产品表面质量。

所述镶嵌件的外缘与所述下模基体之间采用过盈配合，所述镶嵌件的热膨胀系数大于所述下模基体的热膨胀系数。利用热胀冷缩的原理，将镶嵌件固定在所述下模基体的凹槽内，而不用另外借助其他固定件，减少了工艺步骤和成本。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：