[发明专利]回弹量偏差主因部位确定方法及装置

说明书

本发明提供一种确定出CAE分析与实际的成型品的回弹量偏差主因部位的回弹量偏差主因部位确定方法及装置。本发明具备：取得冲压成型品的驱动应力分布的成型品驱动应力分布取得步骤、取得回弹分析的驱动应力分布的分析驱动应力分布取得步骤、取得基于成型品驱动应力分布的回弹量的成型品回弹量取得步骤、将一部分区域的分析驱动应力的值置换为与上述一部分区域对应的成型品驱动应力的值并取得基于该置换后的应力置换分布的回弹量的应力置换回弹量取得步骤、以及求出成型品回弹量与应力置换回弹量的差并基于该求出的差来确定出成为回弹量产生偏差的主因的部位的回弹量偏差主因部位确定步骤。

技术领域

本发明涉及确定出冲压成型品的成为在实际板件的上述冲压成型品的回弹量与CAE分析的回弹量产生偏差的主因的部位的回弹量偏差主因部位确定方法及装置。

背景技术

对于金属板的冲压成型的成型品，要求较高的形状精度。为了满足所要求的形状精度，重要的是减少在冲压成型后从模具取出的成型品因弹性变形而产生的回弹。

成型品的下止点处的内部应力影响回弹的行为，因此掌握成型品的哪个部位处的应力对回弹造成什么样的影响，这对采取回弹对策是有效的。

作为这样的方法，在专利文献1所公开的冲压成型分析方法中，通过使用了有限元法的分析来进行分析。

根据专利文献1的冲压成型分析方法，“计算在变更作为冲压成型品的成型对象物的某区域的残余应力分布的前后，与回弹相关的某定义的量如何变化，因此，能够基于其结果，对脱模前的成型对象物的某区域的残余应力对回弹的影响进行预测”(参照发明的效果)。

通过使用专利文献1所公开那样的方法，能够在制作实际的模具之前研究回弹对策，能够大幅度地减少用于确保形状精度的模具调整作业。

作为其它的使用了CAE分析的回弹的主因分析方法，在专利文献2中公开了这样的方法：根据脱模前的残余应力和脱模后的残余应力来计算回弹(SB)有效应力，使用该SB有效应力来进行主因分析，从而进行更妥善的评价。

上述方法利用根据CAE分析的数据设定而计算出的应力状态来进行回弹分析。与此相对地，在专利文献3中，公开了这样的方法：将测量实际冲压成型出的成型品的表面形状而制作的测量三维形状代入CAE分析，进行将该测量三维形状通过模具模型夹至成型下止点状态的状态下的力学分析，取得应力分布状态，使用该应力分布状态来进行主因分析，从而进行更准确的评价。

专利文献1：日本特开2007-229724号公报

专利文献2：日本特开2012-206158号公报

专利文献3：日本特开2013-71120号公报

然而，即使制作采取了基于CAE分析的回弹对策的模具来进行冲压成型，有时也会成为与通过实际的冲压成型品采取的对策而期待的形状不同的形状。

这在因为根据冲压成型所使用的模具的形状、各种的成型条件的不同，可能会出现没有对金属板施加在CAE分析中假定的成型载荷的情况、CAE分析无法准确地再现脱模前的应力状态的情况等。在这样的情况下，需要调整冲压成型所使用的模具、成型条件，或者修改CAE分析上的设定、模具形状。

对于这样的调整作业，要求确定出由CAE分析得到的回弹分析结果与实际的成型品的回弹量的偏差主因是在成型品的哪个部位产生的。专利文献1～3所公开的方法是确定出成为回弹本身的产生主因的部位，而不是确定出成为CAE分析与实际回弹量的偏差主因的部位。

另外，为了确保使用了CAE分析的回弹对策的有用性，要求提高回弹分析的再现性，以便不与实际的成型品的回弹相背离。为此，也需要确定出成型品的成为偏差主因的部位。

发明内容