[发明专利]充气轮胎

说明书

本发明提供一种兼顾高速耐久性和耐冲击破裂性，进而还具有静音性的充气轮胎。胎体层13由将有机纤维的长丝束捻合而成的有机纤维帘线形成的胎体帘线构成，在一对胎圈部10上具有所述胎体层之端部向轮胎宽度方向外侧卷回的翻起部131，胎体帘线的断裂伸长率EB满足EB≥15％的条件，轮胎宽度方向上从轮胎赤道面CL起左右两侧、分别处于带束层14的第二宽的带束142的宽度的10％宽度范围内的中央环岸部20C的平均总厚度GC、配置于充气轮胎内部，在轮胎宽度方向上与中央环岸部20C处于同一范围内的吸音件100的平均厚度SG、以及胎体帘线的断裂伸长率EB之间满足8≤GC/(GC+SG/10)×EB(％)≤25的条件。

技术领域

本发明涉及一种具备由有机纤维帘线形成的胎体层的充气轮胎。

背景技术

存在一种具备架设在一对胎圈部间的帘布层的充气轮胎(参照专利文献1、2)。引发具备帘布层的充气轮胎故障的原因之一是在行驶过程中轮胎受到大的冲击，出现了使轮胎内部的帘布层破损的损伤(冲击破裂)。

针对此种损伤的耐久性(耐冲击破裂性)例如，可以通过柱塞试验来进行判定。柱塞试验是将规定大小的柱塞按压在轮胎表面的胎面中央部，观测轮胎破损时的破坏能的试验。因此，能够作为充气轮胎越过凹凸不平路面上的突起时的破坏能(胎面部对于突起输入的耐破损性)的指标。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2015-231772号公报

专利文献2：日本专利特开2015-231773号公报

发明内容

发明所要解决的问题

目前为止，构成面向高性能车辆的轮胎的帘布层的胎体帘线大多使用的是由高刚性的人造丝(rayon)材料形成的人造丝纤维帘线。然而，由于近年来车辆的最快速度提升、轻量化要求、高抓地力(high grip)化要求，轮胎接地部分的橡胶(胎冠橡胶)的厚度、高度、模量有变低的倾向。其结果是，有时会出现胎体帘布层的断裂伸长率不足，耐冲击破裂性降低的情况。

进一步地，已知一种通过在此类充气轮胎的轮胎内表面贴附海绵等吸音件来降低轮胎的空腔共鸣音的方法。然而，当在具有较高的最快速度的高性能车辆的轮胎上实施该方法时，高速行驶时吸音件会加剧胎面部的热量积聚，从而导致高速耐久性降低。作为上述问题的解决方案，已经研究出了一种使胎面部的胎冠橡胶厚度变薄的方法，但这样会降低耐冲击破裂性。

本发明是鉴于上述情况而完成的发明，其目的在于提供一种通过适当地使用由具有与人造丝材料同等的刚性、断裂伸长率大的有机纤维形成的有机纤维帘线，来兼顾高速耐久性和耐冲击破裂性，进而还具有静音性的充气轮胎。

解决问题的技术手段

为了解决上述课题并达到目的，本发明的充气轮胎具备：胎面部，于轮胎周向上延伸，形成为环状；一对侧壁部，配置于该胎面部的两侧；以及一对胎圈部，配置于该侧壁部的轮胎径向内侧，并且，所述充气轮胎具有：架设在该一对胎圈部之间的至少一层胎体层和配置于该胎体层的轮胎径向外侧的多层带束层，在该充气轮胎中，该胎体层由将有机纤维的长丝束捻合而成的有机纤维帘线形成的胎体帘线构成，在该一对胎圈部上具有所述胎体层之端部向轮胎宽度方向外侧卷回的翻起部，该胎体帘线的断裂伸长率EB满足EB≥15％的条件，该胎面部具有夹着轮胎赤道线于轮胎周向上延伸的一对中央主槽和由该一对中央主槽划分的中央环岸部，轮胎宽度方向上从该轮胎赤道线起左右两侧、分别处于该带束层的第二宽的带束的宽度的10％宽度范围内的该中央环岸部的平均总厚度GC、配置于充气轮胎内部，在轮胎宽度方向上与该中央环岸部处于同一范围内的吸音件的平均厚度SG、以及该胎体帘线的断裂伸长率EB之间满足15≤GC/(GC+SG/10)×EB(％)≤25的条件。

此外，在上述充气轮胎中，该平均总厚度GC和该吸音件的平均厚度SG之间优选为满足5≤GC+SG/10≤11的条件。