[发明专利]电阻点焊方法和焊接构件的制造方法

说明书

正式通电具有2步以上的加压力步骤，且该正式通电中的第1加压力步骤的加压力Fsubgt;1/subgt;和第2加压力步骤的加压力Fsubgt;2/subgt;满足Fsubgt;1/subgt;＞Fsubgt;2/subgt;的关系，另外，将正式通电中的从第1加压力步骤向第2加压力步骤的加压力切换时刻Tsubgt;f/subgt;以满足规定的关系式的方式设定。

技术领域

本发明涉及电阻点焊方法。本发明特别是在板厚比大的3张重叠以上的板组中，不论干扰的影响，均能够在不产生分散的情况下稳定地确保期望的熔核直径。

背景技术

一般而言，重叠的金属板彼此，尤其是重叠的钢板彼此的接合使用作为搭接电阻焊接法之一的电阻点焊法。

该焊接法是将重叠的2张以上的钢板用一对电极夹住并从其上下一边加压一边将高电流的焊接电流在上下电极间进行短时间通电来接合的方法。该焊接法中，利用因流过高电流的焊接电流而产生的电阻发热而形成点状的焊接部。该点状的焊接部被称为熔核。熔核是在电流流过重叠的钢板时在钢板的接触部位两张钢板熔融并凝固而成的部分。通过该熔核，钢板彼此呈点状接合。

电阻点焊部的接合强度受熔核直径控制。因此，在汽车部件等需要高接合强度的情况下，确保规定的直径以上的熔核直径特别重要。

一般而言，在使加压力和通电时间恒定的情况下，熔核直径随着焊接电流的增加而缓慢增加。但是，如果焊接电流达到恒定值以上，则产生熔融金属在钢板间飞散的分散这样的现象。进而，分散的产生使熔核直径、接头拉伸强度产生偏差。其结果，焊接接头部的品质变得不稳定

另外，汽车的部件结构、例如中心立柱采用在外层与内层之间夹入加强件的结构。该结构中，与将简单的2张重叠的金属板进行点焊的情况不同，要求将3张以上的金属板重叠而进行点焊。

进而，最近，伴随进一步提高车体的碰撞安全性的要求，加强件等的高强度化、厚壁化正不断发展。因此，需要对在外侧配置板厚薄的外层且在其内侧组合板厚厚的内层和加强件的板组进行点焊的情况较多。

应予说明，在构成板组的金属板中，将板厚相对小的金属板称为薄板，将板厚相对大的金属板称为厚板。以下也同样。

在这样的板厚比(板组的整体厚度/构成板组的最薄的金属板的板厚)大的3张重叠以上的板组中，在进行如以往那样的使加压力和焊接电流为恒定值的一般的电阻点焊的情况下，在最外侧(与电极头接触的一侧)的薄板与厚板之间不易形成需要尺寸的熔核。特别是在板厚比大于3、进一步为5以上的板组中，该趋势强。

认为其原因在于由于与电极头的接触而在最外侧的薄板与厚板之间温度不易上升。

即，通常，熔核是从电极间的中央附近利用钢板的固有电阻通过体积电阻发热而形成的。但是，由于与电极头的接触而在最外侧的薄板与厚板之间温度不易上升。因此，在薄板－厚板间熔核生长之前，在电极间中央部附近，换言之在厚板－厚板间熔核大幅生长。其结果，在利用电极的加压中无法完全抑制熔融金属而产生分散。

另外，由于对外层要求成型性，因此，外层中使用的薄板多为软钢。另一方面，内层和加强件为强度加强构件，因此它们中使用的厚板多为高张力钢板。在将这样的薄板与厚板组合而成的板组中，发热的位置偏向固有电阻高的高张力钢板(厚板)侧。此外，如果所使用的金属板为镀敷钢板，则由于在低温下熔融的镀层而导致钢板间的通电路径扩大，电流密度减少。因此，在薄板－厚板间进一步不易形成熔核。

作为应用于这样的板厚比大的3张重叠以上的板组的电阻点焊方法，例如，在专利文献1中提出了下述方法：

“一种接头强度优异的高强度钢板的点焊方法，是将多个钢板重叠而进行电阻点焊的接头强度优异的高强度钢板的点焊方法，其特征在于，

上述多个钢板是如下钢板：